Enjeksiyon Kalıplama Kusurlarının Düzeltilmesi

Enjeksiyon kalıplama kusurları ve anormallikleri sonuçta enjeksiyonla kalıplanmış ürünlerin kalitesine yansır. Enjeksiyonla kalıplanmış ürünlerin kusurları aşağıdaki noktalara ayrılabilir:

(1)Yetersiz ürün enjeksiyonu;

(2)Ürün yanıp sönüyor;

(3)Üründeki batma izleri ve kabarcıklar;

(4)Ürün üzerindeki kaynak hatları;

(5) Kırılgan ürün;

(6)Plastiğin renginin değişmesi;

(7)Ürün üzerinde gümüş çizgiler, desenler ve akış işaretleri;

(8)Ürün kapısı alanında bulanıklık;

(9) Ürünün bükülmesi ve büzülmesi;

(10) Yanlış ürün boyutları;

(11) Ürünün kalıba yapışması;

(12) Malzemenin koşucuya yapışması;

(13) Memenin salyası akıyor.

Aşağıda her sorunun nedenleri ve çözümlerinin ayrıntılı bir açıklaması bulunmaktadır.

1.-----Yetersiz Ürün Enjeksiyonunun Üstesinden Gelme

Yetersiz ürün malzemesi genellikle kalıp boşluğunu doldurmadan önce malzemenin kürlenmesinden kaynaklanır, ancak başka birçok neden de vardır.

(a)Ekipman nedenleri:

① Haznedeki malzemenin kesintiye uğraması;

② Hazne boynunun kısmen veya tamamen tıkanması;

③ Yetersiz malzeme beslemesi;

④ Malzeme besleme kontrol sisteminin anormal çalışması;

⑤ Enjeksiyonlu kalıplama makinesinin plastikleştirme kapasitesi çok küçük;

⑥ Ekipmanın neden olduğu enjeksiyon döngüsü anormallikleri.

(b) Enjeksiyonla kalıplama koşulları şunlara neden olur:

① Çok düşük enjeksiyon basıncı;

② Enjeksiyon döngüsü sırasında çok fazla enjeksiyon basıncı kaybı;

③ Enjeksiyon süresi çok kısa;

④ Tam basınç süresi çok kısa;

⑤ Enjeksiyon hızı çok yavaş;

⑥ Kalıp boşluğunda malzeme akışının kesilmesi;

⑦ Düzensiz dolum oranı;

⑧ Çalışma koşullarından kaynaklanan enjeksiyon döngüsü anormallikleri.

(c) Sıcaklık nedenleri:

① Namlu sıcaklığını artırın;

② Meme sıcaklığını artırın;

③ Milivoltmetreyi, termokupl, dirençli ısıtma bobinini (veya uzak kızılötesi ısıtma cihazını) ve ısıtma sistemini kontrol edin;

④ Kalıp sıcaklığını arttırın;

⑤ Kalıp sıcaklık kontrol cihazını kontrol edin.

(d) Küf nedenleri:

① Çok küçük koşucu;

② Kapının çok küçük olması;

③ Meme deliği çok küçük;

④ Mantıksız kapı konumu;

⑤ Yetersiz sayıda kapı;

⑥ Soğuk sümüklüböcek kuyusu çok küçük;

⑦ Yetersiz havalandırma;

⑧ Küfün neden olduğu enjeksiyon döngüsü anormallikleri;

(e)Maddi nedenler:Malzemenin akışkanlığı zayıftır.

2.----- Ürün Yanıp Sönmesi ve Taşması Nasıl Aşılır:

Ürünün yanıp sönmesi genellikle kalıp kusurlarından kaynaklanır; diğer nedenler arasında şunlar yer alır: kilitleme kuvvetinden daha büyük enjeksiyon kuvveti, çok yüksek malzeme sıcaklığı, yetersiz havalandırma, aşırı besleme, kalıp üzerinde yabancı nesneler vb.

(a)Küf sorunları:

① Boşluk ve çekirdek sıkı bir şekilde kapatılmamış;

② Boşluk ve çekirdeğin yanlış hizalanması;

③ Şablonlar paralel değil;

④ Şablon deformasyonu;

⑤ Kalıp düzlemine düşen yabancı cisimler;

⑥ Yetersiz havalandırma;

⑦ Havalandırma delikleri çok büyük;

⑧ Küfün neden olduğu enjeksiyon döngüsü anormallikleri.

(b) Ekipman sorunları:

① Ürünün öngörülen alanı, enjeksiyonlu kalıplama makinesinin maksimum enjeksiyon alanını aşıyor;

② Enjeksiyon kalıplama makinesi şablonlarının yanlış kurulum ayarı;

③ Yanlış kalıp kurulumu;

④ Kilitleme kuvveti sürdürülemez;

⑤ Enjeksiyon kalıplama makinesi şablonları paralel değil;

⑥ Bağlantı çubuklarının eşit olmayan deformasyonu;

⑦ Ekipmanın neden olduğu enjeksiyon döngüsü anormallikleri.

(c) Enjeksiyon kalıplama koşulları sorunları:

① Çok düşük kilitleme kuvveti;

② Çok yüksek enjeksiyon basıncı;

③ Çok uzun enjeksiyon süresi;

④ Çok uzun tam basınç süresi;

⑤ Çok hızlı enjeksiyon hızı;

⑥ Düzensiz dolum oranı;

⑦ Kalıp boşluğunda malzeme akışının kesilmesi;

⑧ Aşırı besleme kontrolü;

⑨ Çalışma koşullarından kaynaklanan enjeksiyon döngüsü anormallikleri.

(d) Sıcaklık sorunları:

① Namlu sıcaklığı çok yüksek;

② Çok yüksek meme sıcaklığı;

③ Kalıp sıcaklığı çok yüksek.

(e)Ekipman sorunları:

① Enjeksiyonlu kalıplama makinesinin plastikleştirme kapasitesini artırın;

② Enjeksiyon döngüsünü normal yapın;

(f)Soğutma koşulları sorunları:

① Parçalar kalıpta çok uzun süre soğur, dışarıdan içeriye doğru büzülmeyi önler, kalıbın soğuma süresini azaltır;

② Parçaları sıcak suda soğutun.

3.----- Ürünlerde Lavabo İzleri ve Hava Delikleri Nasıl Önlenir?

Ürünlerdeki çökme izleri genellikle ürüne uygulanan kuvvetin yetersiz olmasından, yetersiz malzeme dolumundan ve mantıksız ürün tasarımından kaynaklanır, sıklıkla ince duvarların yanında kalın duvarlı kısımlarda görülür. Hava delikleri kalıp boşluğundaki yetersiz plastikten kaynaklanır, plastiğin dış çemberi soğur ve katılaşır ve iç plastik büzülerek bir vakum oluşturur. Çoğunlukla higroskopik malzemelerin iyi kurutulmaması ve malzemedeki monomer ve diğer bileşiklerin kalıntıları nedeniyle. hava delikleri, plastik üründeki kabarcıkların kalıp açıldığında anında mı yoksa soğuduktan sonra mı ortaya çıktığını gözlemleyin. Kalıp açıldığında anında ortaya çıkıyorsa bu çoğunlukla maddi bir sorundur; soğuduktan sonra ortaya çıkıyorsa kalıba veya enjeksiyon kalıplamaya aittir. koşullar sorunu.

(1)Önemli konular:

① Malzemeyi kurutun;

② Yağlayıcıları ekleyin;

③ Malzemedeki uçucu maddeleri azaltın.

(2) Enjeksiyonlu kalıplama koşulları sorunları:

① Yetersiz enjeksiyon hacmi;

② Enjeksiyon basıncını artırın;

③ Enjeksiyon süresini artırın;

④ Tam basınç süresini artırın;

⑤ Enjeksiyon hızını artırın;

⑥ Enjeksiyon döngüsünü arttırın;

⑦ Çalışma nedenlerinden kaynaklanan enjeksiyon döngüsü anormallikleri.

(3)Sıcaklık sorunları:

① Malzeme çok sıcak olduğundan aşırı büzülmeye neden olur;

② Malzemenin çok soğuk olması malzemenin yetersiz sıkıştırılmasına neden olur;

③ Kalıp sıcaklığının çok yüksek olması, kalıp duvarındaki malzemenin hızla katılaşmamasına neden olur;

④ Kalıp sıcaklığının çok düşük olması yetersiz doluma neden oluyor;

⑤ Kalıp üzerinde yerel aşırı ısınma noktaları;

⑥ Soğutma planlarını değiştirin.

(4)Küf sorunları:

① Geçidi artırın;

② Koşucuyu artırın;

③ Ana taşıyıcıyı artırın;

④ Meme deliğini artırın;

⑤ Kalıp havalandırmasını iyileştirin;

⑥ Denge dolum oranları;

⑦ Malzeme akışının kesintiye uğramasını önleyin;

⑧ Kapıyı ürünün kalın duvar kısmına girecek şekilde düzenleyin;

⑨ Mümkünse ürünün et kalınlığındaki farkı azaltın;

⑩ Küfün neden olduğu enjeksiyon döngüsü anormallikleri.

(5)Ekipman sorunları:

① Enjeksiyonlu kalıplama makinesinin plastikleştirme kapasitesini artırın;

② Enjeksiyon döngüsünü normal yapın;

(6)Soğutma koşulları sorunları:

① Parçalar kalıpta çok uzun süre soğur, dışarıdan içeriye doğru büzülmeyi önler, kalıbın soğuma süresini azaltır;

② Parçaları sıcak suda soğutun.

4.-----Ürünlerde Kaynak Çizgileri (Kelebek Çizgileri) Nasıl Önlenir?

Ürünlerdeki kaynak çizgileri genellikle dikiş yerindeki düşük sıcaklık ve düşük basınçtan kaynaklanır.

(1)Sıcaklık sorunları:

① Namlu sıcaklığı çok düşük;

② Çok düşük meme sıcaklığı;

③ Çok düşük kalıp sıcaklığı;

④ Dikiş yerinde kalıp sıcaklığı çok düşük;

⑤ Eşit olmayan plastik erime sıcaklığı.

(2) Enjeksiyon sorunları:

① Çok düşük enjeksiyon basıncı;

② Enjeksiyon hızı çok yavaş.

(3)Küf sorunları:

<1>Dikiş yerinde havalandırmanın zayıf olması;

<2>Parçanın havalandırması zayıf;

<3>Çok küçük koşucu;

<4>Çok küçük kapı;

<5>Üç-hatlı yolluk girişinin çapı çok küçük;

<6>Nozül deliği çok küçük;

<7>Kapı dikişten çok uzakta, yardımcı kapılar eklemeyi düşünün;

<8>Ürün duvarı çok ince olduğundan erken kürlenmeye neden olur;

<9>Çekirdek kayması, tek taraflı inceliğe neden olur;

<10>Kalıp kayması, tek taraflı inceliğe neden olur;

<11>Parça dikiş yerinde çok ince, kalınlaştırın;

<12>Eşit olmayan dolum oranları;

<13>Malzeme akışının kesintiye uğraması.

(4)Ekipman sorunları:

① Çok küçük plastikleştirme kapasitesi;

② Namluda (pistonlu tip enjeksiyonlu kalıplama makinesi) çok fazla basınç kaybı var.

(5)Önemli konular:

① Malzeme kirliliği;

② Malzemenin zayıf akışkanlığı, akışkanlığı artırmak için yağlayıcılar ekleyin.

5.-----Kırılgan Ürünler Nasıl Önlenir?

Ürünlerdeki kırılganlık genellikle enjeksiyon kalıplama işlemi sırasında malzemelerin bozulmasından veya diğer nedenlerden kaynaklanmaktadır.

(1) Enjeksiyonlu kalıplama sorunları:

<1> Namlu sıcaklığı düşük; namlu sıcaklığını artırın;

<2>Nozül sıcaklığı düşük; artırın;

<3>Malzeme termal bozunmaya yatkınsa, namlu ve nozül sıcaklıklarını azaltın;

<4>Enjeksiyon hızını artırın;

<5>Enjeksiyon basıncını artırın;

<6>Enjeksiyon süresini artırın;

<7>Tam basınç süresini artırın;

<8>Kalıp sıcaklığı çok düşük; artırın;

<9>Parçadaki yüksek iç gerilim; iç gerilimi azaltır;

<10>Parçanın kaynak çizgileri var; bunları azaltmaya veya ortadan kaldırmaya çalışın;

<11>Vida dönüş hızı çok yüksek, bu da malzemenin bozulmasına neden oluyor.

(2)Küf sorunları:

① Parça tasarımı çok ince;

② Kapı çok küçük;

③ Koşucu çok küçük;

④ Parçaya takviyeler ve dolgular ekleyin.

(3)Önemli konular:

① Malzeme kirliliği;

② Malzeme düzgün şekilde kurutulmamış;

③ Malzemedeki uçucu maddeler;

④ Çok fazla geri dönüştürülmüş malzeme veya çok fazla geri dönüşüm süresi;

⑤ Düşük malzeme mukavemeti.

(4)Ekipman sorunları:

① Plastikleştirme kapasitesi çok küçük;

② Namluda malzemenin bozulmasına neden olan engeller var.

6.----- Plastik Renk Değişimi Nasıl Önlenir

Malzemenin renginin bozulması genellikle kömürleşme, bozulma ve diğer nedenlerden kaynaklanır.

(1)Önemli konular:

① Malzeme kirliliği;

② Malzemenin zayıf kuruması;

③ Malzemede çok fazla uçucu madde var;

④ Malzeme bozulması;

⑤ Pigment ayrışması;

⑥ Katkı maddesi ayrışması.

(2)Ekipman sorunları:

① Ekipman temiz değil;

② Malzeme temiz bir şekilde kurutulmamış;

③ Ortam havası temiz değil; pigmentler havada yüzüyor ve hazne ile diğer parçalar üzerinde birikiyor;

④ Termokupl arızası;

⑤ Sıcaklık kontrol sistemi arızası;

⑥ Dirençli ısıtma bobininin (veya uzak kızılötesi ısıtma cihazının) hasar görmesi;

⑦ Namludaki malzemenin bozulmasına neden olan engeller.

(3)Sıcaklık sorunları:

① Namlu sıcaklığı çok yüksek; azaltın;

② Meme sıcaklığı çok yüksek; azaltın.

(4) Enjeksiyonlu kalıplama sorunları:

① Vida dönüş hızını azaltın;

② Karşı basıncı azaltın;

③ Kilitleme kuvvetini azaltın;

④ Enjeksiyon basıncını azaltın;

⑤ Enjeksiyon basınç süresini kısaltın;

⑥ Tam basınç süresini kısaltın;

⑦ Enjeksiyon hızını yavaşlatın;

⑧ Enjeksiyon döngüsünü kısaltın.

(5)Küf sorunları:

① Kalıbın havalandırılmasını düşünün;

② Kesme hızını azaltmak için geçit boyutunu artırın;

③ Nozül deliğini, ana taşıyıcıyı ve yolluk boyutlarını artırın;

④ Yağları ve yağlayıcıları kalıptan çıkarın;

⑤ Kalıp ayırıcıyı değiştirin.

Ayrıca, parçadaki iç gerilimin yüksek olması durumunda, yüksek darbeye dayanıklı polistiren ve ABS'nin de gerilim nedeniyle rengi bozulabilir.

7.----- Ürünlerdeki Gümüş Çizgiler ve Beneklenmelerin Üstesinden Gelme

(1)Önemli konular:

① Malzeme kirliliği;

② Malzeme kurutulmamış;

③ Homojen olmayan malzeme parçacıkları.

(2)Ekipman sorunları:

① Namlu-nozul akış kanalı sisteminde malzeme akışını etkileyen engelleri ve çapakları kontrol edin;

② Saçma, yaylı bir ağızlık kullanın;

③ Yetersiz ekipman kapasitesi.

(3) Enjeksiyonlu kalıplama sorunları:

① Malzeme bozulması, vida dönüş hızını azaltın, karşı basıncı azaltın;

② Enjeksiyon hızını ayarlayın;

③ Enjeksiyon basıncını artırın;

④ Enjeksiyon süresini uzatın;

⑤ Tam basınç süresini uzatın;

⑥ Enjeksiyon döngüsünü uzatın.

(4)Sıcaklık sorunları:

① Namlu sıcaklığı çok düşük veya çok yüksek;

② Kalıp sıcaklığı çok düşük, artırın;

③ Düzensiz kalıp sıcaklığı.

④ Meme sıcaklığının çok yüksek olması salya akmasına neden olur, azaltın.

(5)Küf sorunları:

① Soğuk sümüklüböcekleri iyice artırın;

② Koşucuyu artırın;

③ Ana taşıyıcıyı, koşucuyu ve kapıyı parlatın;

④ Geçit boyutunu artırın veya fan kapısına geçin;

⑤ Havalandırmayı geliştirin;

⑥ Kalıp boşluğu yüzey kaplamasını artırın;

⑦ Kalıp boşluğunu temizleyin;

⑧ Aşırı yağlayıcı, azaltın veya değiştirin;

⑨ Kalıptaki yoğuşmayı giderin (kalıbın soğumasından kaynaklanır);

⑩ Oyuklardan ve kalın bölümlerden malzeme akışı, parça tasarımını değiştirin;

Kapının lokal olarak ısıtılmasını deneyin.

8.-----Ürünün Kapı Alanındaki Karanlıklığın Üstesinden Gelme

Ürünün giriş bölgesinde çizgilerin ve bulanıklığın görünümü genellikle malzeme kalıba enjekte edildiğinde "eriyik kırılmasından" kaynaklanır.

(1) Enjeksiyonlu kalıplama sorunları:

① Namlu sıcaklığını artırın;

② Meme sıcaklığını artırın;

③ Enjeksiyon hızını yavaşlatın;

④ Enjeksiyon basıncını arttırın;

⑤ Enjeksiyon süresini değiştirin;

⑥ Yağlayıcıyı azaltın veya değiştirin.

(2)Küf sorunları:

① Kalıp sıcaklığını arttırın;

② Geçit boyutunu artırın;

③ Kapı şeklini değiştirin (fan kapısı);

④ Soğuk sümüklüböcekleri iyice arttırın;

⑤ Koşucu boyutunu artırın;

⑥ Kapı konumunu değiştirin;

⑦ Havalandırmayı iyileştirin.

(3)Önemli konular:

① Malzemeyi kurutun;

② Malzemeden kirletici maddeleri çıkarın.

9.----- Üründeki Çarpılma ve Büzülmenin Üstesinden Gelme

Ürünün bükülmesi ve aşırı büzülmesi genellikle kötü ürün tasarımından, kötü kapı konumundan ve enjeksiyon kalıplama koşullarından kaynaklanır. Yüksek stres altındaki yönelim de bir faktördür.

(1)Enjeksiyon kalıplama sorunları:

Enjeksiyon döngüsünü uzatın;

Aşırı doldurmadan enjeksiyon basıncını artırın;

Aşırı doldurmadan enjeksiyon süresini uzatın;

Aşırı doldurmadan tam basınç süresini uzatın;

Aşırı doldurmadan enjeksiyon hacmini artırın;

Eğilmeyi azaltmak için malzeme sıcaklığını azaltın;

Eğilmeyi azaltmak için kalıptaki malzeme miktarını minimumda tutun;

Eğilmeyi azaltmak için stres yönelimini en aza indirin;

Enjeksiyon hızını artırın;

Fırlatma hızını yavaşlatın;

Parçayı tavlayın;

Enjeksiyon döngüsünü normalleştirin.

(2)Küf sorunları:

① Geçit boyutunu değiştirin;

② Kapı konumunu değiştirin;

③ Yardımcı kapılar ekleyin;

④ Fırlatma alanını artırın;

⑤ Dengeli fırlatmayı koruyun;

⑥ Yeterli havalandırma sağlayın;

⑦ Parçayı güçlendirmek için duvar kalınlığını artırın;

⑧ Takviyeler ve filetolar ekleyin;

⑨ Kalıp boyutlarını kontrol edin.

Eğrilme ve aşırı büzülme, malzeme ve kalıp sıcaklıkları ile çelişkilidir. Yüksek malzeme sıcaklığı daha az büzülmeye ancak daha fazla çarpılmaya neden olur ve bunun tersi de geçerlidir; yüksek kalıp sıcaklığı, daha az büzülmeye ancak daha fazla çarpılmaya neden olur ve bunun tersi de geçerlidir. Bu nedenle, temel çelişkinin çözülmesi gerekir. Parçaların farklı yapılarına göre.

10.----- Ürün Boyutları Nasıl Kontrol Edilir

Ürün boyutlarındaki farklılıklar, anormal ekipman kontrolünden, makul olmayan enjeksiyon kalıplama koşullarından, kötü ürün tasarımından ve malzeme özelliklerindeki değişikliklerden kaynaklanmaktadır.

(1)Küf sorunları:

① Makul olmayan kalıp boyutları;② Çıkarıldığında ürünün deformasyonu;

③ Düzensiz malzeme dolumu;

④ Doldurma sırasında malzeme akışının kesilmesi;

⑤ Mantıksız kapı boyutu;

⑥ Mantıksız koşucu boyutu;

⑦ Küfün neden olduğu enjeksiyon döngüsü anormallikleri.

(2)Ekipman sorunları:

① Anormal besleme sistemi (pistonlu tip enjeksiyon basıncı makinesi);

② Vidanın anormal durma fonksiyonu;

③ Anormal vida dönüş hızı;

④ Düzensiz karşı basınç ayarı;

⑤ Anormal hidrolik sistem çek valfi;

⑥ Termokupl arızası;

⑦ Anormal sıcaklık kontrol sistemi;

⑧ Anormal dirençli ısıtma bobini (veya uzak kızılötesi ısıtma cihazı);

⑨ Yetersiz plastikleştirme kapasitesi;

⑩ Ekipmanın neden olduğu enjeksiyon döngüsü anormallikleri.

(3) Enjeksiyon kalıplama durumu sorunları:

① Düzensiz kalıp sıcaklığı;

② Düşük enjeksiyon basıncı, artırın;

③ Yetersiz doldurma, enjeksiyon süresini uzatın, tam basınç süresini uzatın;

④ Namlu sıcaklığı çok yüksek, azaltın;

⑤ Meme sıcaklığı çok yüksek, azaltın;

⑥ Operasyondan kaynaklanan enjeksiyon döngüsü anormallikleri.

(4)Önemli konular:

① Her parti için malzeme özelliklerindeki farklılıklar;

② Malzemenin düzensiz parçacık boyutu;

③ Malzeme kuru değil.

11.-----Ürünlerin Kalıba Yapışması Nasıl Önlenir?

Kalıba yapışan ürünler esas olarak zayıf ejeksiyon, yetersiz besleme ve yanlış kalıp tasarımından kaynaklanır. Ürün kalıba yapışırsa enjeksiyon kalıplama işlemi normal olamaz.

(1)Kalıp sorunları: Yetersiz besleme nedeniyle plastik kalıba yapışırsa, çıkarma işlemini kullanmayın.mekanizma; ters kesme kenarlarını (çöküntüler) çıkarın;

Keski izlerini, çizikleri ve diğer yaralanmaları giderin;

Kalıp yüzeyinin düzgünlüğünü arttırın;

Kalıp yüzeyini enjeksiyon yönüne uygun yönde parlatın;

Taslak açısını artırın;

Etkili fırlatma alanını artırın;

Fırlatma konumunu değiştirin;

Fırlatma mekanizmasının çalışmasını kontrol edin;

Derin çekirdek çekme kalıbında, vakum tahribatını ve hava basıncı çekirdeği çekmeyi artırın;

Kalıplama işlemi sırasında kalıp boşluğu deformasyonunu ve kalıp çerçevesi deformasyonunu kontrol edin; kalıbı açarken kalıp kaymasını kontrol edin;

Kapı boyutunu azaltın;

Yardımcı kapılar ekleyin;

Kapı konumunu yeniden düzenleyin, (13)(14)(15) kalıp boşluğundaki basıncı azaltmayı hedefleyin;

Çok gözlü kalıpların dolum oranını dengeleyin;

Enjeksiyon kesintisini önleyin;

Parça tasarımı kötüyse yeniden tasarlayın;

Küfün neden olduğu enjeksiyon döngüsü anormalliklerinin üstesinden gelin.

(2) Enjeksiyon sorunları:

① Kalıp ayırıcı maddeleri artırın veya iyileştirin;

② Malzeme besleme miktarını ayarlayın;

③ Enjeksiyon basıncını azaltın;

④ Enjeksiyon süresini kısaltın;

⑤ Tam basınç süresini azaltın;

⑥ Daha düşük kalıp sıcaklığı;

⑦ Enjeksiyon döngüsünü artırın;

⑧ Enjeksiyon koşullarından kaynaklanan enjeksiyon döngüsü anormalliklerinin üstesinden gelin.

(3)Önemli konular:

① Malzeme kirliliğini temizleyin;

② Malzemeye yağlayıcılar ekleyin;

③ Malzemeyi kurutun.

(4)Ekipman sorunları:

① Fırlatma mekanizmasını onarın;

② Ejeksiyon vuruşu yetersizse uzatın;

③ Şablonların paralel olup olmadığını kontrol edin;

④ Ekipmanın neden olduğu enjeksiyon döngüsü anormalliklerinin üstesinden gelin.

12.-----Koşucuya Plastik Yapışmanın Üstesinden Gelme

Plastik yolluğun kızağa yapışması, kapak ile meme ark yüzeyi arasındaki zayıf temastan, kapak malzemesinin ürünle birlikte dışarı atılmamasından ve anormal beslemeden kaynaklanmaktadır. Genellikle ana taşıyıcının çapı, kapak malzemesinin geçebileceği kadar büyük olmalıdır. parça çıkarıldığında tam olarak kürlenmez.

(1) Koşucu ve kalıp sorunları:

① Yolluk kapısı nozulla iyice eşleşmelidir;

② Meme deliğinin yolluk kapısı çapından daha büyük olmadığından emin olun;

③ Ana taşıyıcıyı parlatın;

④ Ana taşıyıcının konikliğini arttırın;

⑤ Ana taşıyıcının çapını ayarlayın;

⑥ Koşucu sıcaklığını kontrol edin;

⑦ Kapı malzemesinin çekme kuvvetini artırın;

⑧ Kalıp sıcaklığını düşürün.

(2) Enjeksiyon koşulları sorunları:

① Yolluk kesmeyi kullanın;

② Enjeksiyon beslemesini azaltın;

③ Daha düşük enjeksiyon basıncı;

④ Enjeksiyon süresini kısaltın;

⑤ Tam basınç süresini azaltın;

⑥ Daha düşük malzeme sıcaklığı;

⑦ Daha düşük namlu sıcaklığı;

⑧ Daha düşük meme sıcaklığı;

(3)Önemli konular:

① Malzeme kirliliğini temizleyin;

② Malzemeyi kurutun.

13.-----Nozül Salyası Nasıl Önlenir

Nozulun salyası esas olarak malzemenin çok sıcak olmasından ve viskozitenin çok düşük olmasından kaynaklanmaktadır.

(1)Nozul ve kalıp sorunları:

① Yaylı iğne valf nozulu kullanın;

② Ters açılı bir nozul kullanın;

③ Nozul deliği boyutunu azaltın;

④ Soğuk sümüklüböcekleri iyice artırın.

(2) Enjeksiyon koşulları sorunları:

① Meme sıcaklığını düşürün;

② Yolluk kesmeyi kullanın;

③ Malzeme sıcaklığını düşürün;

④ Enjeksiyon basıncını düşürün;

⑤ Enjeksiyon süresini kısaltın;

⑥ Tam basınç süresini azaltın.

(3)Önemli konular:

① Malzeme kirliliğini kontrol edin;

② Malzemeyi kurutun.