Enjeksiyon Kalıplama Kusurlarının Düzeltilmesi

1Yetersiz Ürün Enjeksiyonunun Nasıl Yeneceği

Yetersiz ürün malzemesi genellikle kalıp boşluğunu doldurmadan önce malzemenin sertleştirilmesinden kaynaklanır.

(a) Ekipman nedenleri:

• Halıdaki malzemenin kesilmesi;
• Hopper boynunun kısmen veya tamamen tıkanması;
• Yetersiz malzeme besleme;
• Malzeme besleme kontrol sisteminin anormal çalışması;
• Enjeksiyon kalıplama makinesinin çok küçük plastikleştirici kapasitesi;
• Enjeksiyon döngüsünde ekipmanlardan kaynaklanan anormallikler.

(b) Enjeksiyon kalıplama koşulları:

• Çok düşük enjeksiyon basıncı;
• Enjeksiyon döngüsü sırasında enjeksiyon basıncının çok fazla kaybı;
• Enjeksiyon süresi çok kısa;
• Çok kısa tam basınç süresi;
• Çok yavaş enjeksiyon hızı;
• Kalıp boşluğundaki malzeme akışının kesilmesi;
• Düzgün olmayan dolma hızı;
• İşlem koşullarından kaynaklanan enjeksiyon döngüsü anormallikleri.

(c) Sıcaklık nedenleri:

• Fıçının sıcaklığını yükseltin.
• Fırın sıcaklığını yükseltin.
• Millivoltölçer, termokop, direnç ısıtma bobini (veya uzak kızılötesi ısıtma cihazı) ve ısıtma sistemini kontrol edin.
• Kalıp sıcaklığını yükseltin.
• Kalıp sıcaklığı kontrol cihazını kontrol et.

(d) Mürekkep nedenleri:

• Çok küçük bir koşucu;
• Çok küçük bir kapı.
• Çok küçük bir nozel deliği;
• Akıl almaz bir kapı pozisyonu;
• Yetersiz sayıda kapı;
• Çok küçük soğuk salyangoz kuyu;
• Yetersiz havalandırma;
• Kalıptan kaynaklanan enjeksiyon döngüsü anormallikleri;

(e) Malzeme nedenleri:Malzemenin kötü akış kapasitesi vardır.

2- Ürün Flaşlaş ve Aşırı Akış Nasıl Atlatılır:

Ürünlerin yanıp sönenleri genellikle kalıp kusurlarından kaynaklanır. Diğer nedenler şunlardır: kilitleme kuvvetinden daha büyük enjeksiyon kuvveti,malzeme sıcaklığı çok yüksek,yeteri kadar havalandırma,aşırı besleme,Kalıp üzerindeki yabancı nesneler, vb.

(a) Kalıplar:

• İç boşluk ve çekirdek sıkıca kapatılmamış;
• Bozukluk ve çekirdek düzensizliği;
• Paralel olmayan şablonlar
• Şablon deformasyonu;
• Kalıp düzlemine düşen yabancı nesneler;
• Yetersiz havalandırma;
• Havalandırma delikleri çok büyüktür.
• Mürekkep yüzünden oluşan enjeksiyon döngüsü anormallikleri.

(b) Ekipman konularında:

• Ürününün öngörülen alanı, enjeksiyon kalıplama makinesinin maksimum enjeksiyon alanını aşar.
• Enjeksiyon kalıplama makinesi şablonlarının yanlış monte ayarlanması;
• Yanlış kalıp kurulumu;
• Kilitleme gücü korunamaz.
• Paralel olmayan enjeksiyon kalıplama makinesi şablonları;
• Kravat çubuklarının eşit olmayan deformasyonu;
• Enjeksiyon döngüsünde ekipmanlardan kaynaklanan anormallikler.

(c) Enjeksiyon kalıplama koşulları:

• Çok düşük kilit kuvveti;
• Çok yüksek enjeksiyon basıncı;
• Enjeksiyon süresi çok uzun;
• Çok uzun tam basınç süresi;
• Çok hızlı enjeksiyon hızı;
• Düzgün olmayan dolma hızı;
• Kalıp boşluğundaki malzeme akışının kesilmesi;
• Aşırı beslenme kontrolü;
• İşlem koşullarından kaynaklanan enjeksiyon döngüsü anormallikleri.

(d) Sıcaklık sorunları:

• Fıçının sıcaklığı çok yüksek.
• Çok yüksek nozel sıcaklığı;
• Çok yüksek küf sıcaklığı.

(e) Ekipman konularında:

• Enjeksiyon kalıplama makinesinin plastikleşme kapasitesini artırmak;
• Enjeksiyon döngüsünü normalleştirin.

(f) Soğutma koşulları sorunları:

• Parçalar kalıpta çok uzun süre soğur,dıştan içeri küçülmekten kaçının, kalıp soğutma süresini azaltın;
• Parçaları sıcak suda soğut.

3- Ürünlerdeki Lavabo izlerinden ve soluk deliklerinden nasıl kaçınılabilir?

Ürünlerdeki yuva izleri genellikle ürüne karşı yeterli kuvvet olmaması,yeteri kadar malzeme dolumu ve makul olmayan ürün tasarımı nedeniyle genellikle ince duvarların yakınında kalın duvar parçalarında görülür.Blowholes kalıbı boşluğunda yeterli plastik nedeniyle oluşurPlastiklerin dış döngüsü soğur ve katılaşır ve iç plastikler vakum oluşturmak için daralır.ve malzemedeki monomer ve diğer bileşiklerin kalıntıları.Blowholes'in nedenini belirlemek için, plastik üründeki kabarcıkların kalıp açıldığında anında mı yoksa soğuduktan sonra mı ortaya çıktığını gözlemleyin.Çoğunlukla maddi bir mesele.Eğer soğutulduktan sonra ortaya çıkarlarsa, bu kalıp veya enjeksiyon kalıplama koşullarına bağlıdır.

(1) Maddi konular:

• Malzemeyi kurut.
• Yağlama maddeleri eklenir.
• Malzemedeki uçucu maddeleri azaltın.

(2) Enjeksiyon kalıplama koşulları sorunları:

• Yetersiz enjeksiyon hacmi;
• Enjeksiyon basıncını arttırın.
• Enjeksiyon süresini artırın.
• Tam basınç zamanını artır.
• Enjeksiyon hızını arttırın.
• Enjeksiyon döngüsünü artırın.
• İşlem nedenlerinden kaynaklanan enjeksiyon döngüsü anormallikleri.

(3)Sıcaklık sorunları:

• Malzeme aşırı ısınarak aşırı küçülmeye neden olur.
• Malzeme, malzemenin yetersiz sıkıştırılmasına neden olan çok soğuk;
• Kalıp sıcaklığı çok yüksek, kalıp duvarındaki malzemenin hızlı bir şekilde sertleşmemesine neden olur.
• Kalıp sıcaklığı yeterince doldurulmamasına neden olurken çok düşüktür.
• Kalıp üzerinde yerel aşırı ısınma noktası;
• Soğutma planlarını değiştir.

(4) Kalıplar:

• Kapıyı yükseltin.
• Koşucuyu yükseltin;
• Ana koşucuyu yükseltin.
• Fırça deliğini büyütün.
• Kalıp havalandırmasını iyileştirmek;
• Bilanç doldurma oranları;
• Malzeme akışının kesilmesinden kaçının.
• Kapının ürünün kalın duvarlı bölümüne girmesi için düzenlenmesi;
• Mümkünse, ürünün duvar kalınlığında farkı azaltın.
• Mürekkep yüzünden oluşan enjeksiyon döngüsü anormallikleri.

(5)Ekipman konularında:

• Enjeksiyon kalıplama makinesinin plastikleşme kapasitesini artırmak;
• Enjeksiyon döngüsünü normalleştirin.

(6) Soğutma koşulları sorunları:

• Parçalar kalıpta çok uzun süre soğur,dıştan içeri küçülmekten kaçının, kalıp soğutma süresini azaltın;
• Parçaları sıcak suda soğut.

4Ürünlerdeki kaynak çizgilerini nasıl önleyebilirsiniz?

Ürünlerdeki kaynak hatları genellikle dikişteki düşük sıcaklık ve düşük basınçtan kaynaklanır.

(1)Sıcaklık sorunları:

• Fıçının sıcaklığı çok düşük.
• Çok düşük nozel sıcaklığı;
• Çok düşük küf sıcaklığı;
• Dikişte çok düşük küf sıcaklığı;
• Plastik erime sıcaklığı eşit değil.

(2) Enjeksiyon sorunları:

• Çok düşük enjeksiyon basıncı;
• Çok yavaş enjeksiyon hızı.

(3) Kalıplar:

• Dikişte kötü havalandırma;
• Parçanın kötü havalandırılması;
• Çok küçük bir koşucu;
• Çok küçük bir kapı.
• Üç iplikli koşucu girişinin çapı çok küçüktür.
• Çok küçük bir nozel deliği;
• Kapı dikişten çok uzakta, yardımcı kapılar eklemeyi düşünün.
• Ürün duvarı çok ince, erken sertleşmeye neden olur.
• Çekirdek kayması, tek taraflı inceliğe neden olur.
• Kalıp değişimi, tek taraflı inceliğe neden olur.
• Parça dikişte çok ince, kalınlaştır;
• Düzgün olmayan dolma oranları;
• Malzeme akışının kesilmesi.

(4) Ekipman konularında:

• Çok küçük bir plastikleme kapasitesi;
• Fıçıdaki basınç kaybı çok fazla ((piston tipi enjeksiyon kalıplama makinesi).

(5) Maddi konular:

• Malzeme kirliliği;
• Malzemenin kötü akış kapasitesi, akış kapasitesini artırmak için yağlayıcılar ekleyin.

5Hırçın ürünlerin önlenmesi

Ürünlerdeki kırılganlık genellikle enjeksiyon kalıplama işlemi sırasında malzemelerin bozulması veya diğer nedenlerden kaynaklanır.

(1)Enjeksiyon kalıplama sorunları:

• Fıçı sıcaklığı düşük. Fıçı sıcaklığını yükselt.
• Fırın sıcaklığı düşük, yükselt.
• Eğer malzeme termal bozulmaya eğilimli ise, fıçının ve nozelin sıcaklığını düşürün.
• Enjeksiyon hızını arttırın.
• Enjeksiyon basıncını arttırın.
• Enjeksiyon süresini artırın.
• Tam basınç süresini artır.
• Kalıp sıcaklığı çok düşük, yükselt.
• Parçanın içindeki yüksek gerginlik;içten gerginliği azaltmak;
• Parçanın kaynak hatları var. Onları azaltmaya veya ortadan kaldırmaya çalış.
• vida dönme hızı çok yüksek, malzeme bozulmasına neden oluyor.

(2) Kalıplar:

• Parça tasarımı çok ince;
• Kapı çok küçük.
• Koşucu çok küçük.
• Parçalara destekler ve fileler ekleyin.

(3) Maddi konular:

• Malzeme kirliliği;
• Malzeme düzgün kurutulmamıştır.
• Malzemedeki uçucu maddeler;
• Çok fazla geri dönüşüm malzemesi veya çok fazla geri dönüşüm süresi;
• Malzeme dayanıklılığı düşük.

(4) Ekipman konularında:

• Plastisasyon kapasitesi çok küçük.
• Fıçıdaki engeller malzemenin bozulmasına neden oluyor.

6Plastik Renk Bozulmasını Nasıl Engelleyebiliriz?

Malzeme renk değişimi genellikle kömürlenme, bozulma ve diğer nedenlerden kaynaklanır.

(1) Maddi konular:

• Malzeme kirliliği;
• Malzemenin kötü kuruması;
• Malzemede çok fazla uçucu madde var.
• Malzeme bozulması;
• Pigman parçalanması;
• Ekleyici parçalanma.

(2) Ekipman sorunları:

• Ekipman temiz değil.
• Malzeme temiz olarak kurutulmamıştır.
• Çevre havası temiz değil, havada yüzen ve hopper ve diğer parçalarda biriken pigmentlerle;
• Termokople arızası;
• Sıcaklık kontrol sistemi arızalı;
• Direnç ısıtma bobininin (veya uzak kızılötesi ısıtma cihazının) hasarı;
• Tüplüğün içinde malzeme bozulmasına neden olan engeller.

(3)Sıcaklık sorunları:

• Fıçı sıcaklığı çok yüksek. Düşürün.
• Fırın sıcaklığı çok yüksek, düşürün.

(4) Enjeksiyon kalıplama sorunları:

• vida dönme hızını azaltmak;
• Sırt basıncını azaltın.
• Kilitleme kuvvetini azaltın.
• Enjeksiyon basıncını azaltın.
• Enjeksiyon basıncı zamanını kısaltmak;
• Tam basınç süresini kısaltın.
• Enjeksiyon hızını yavaşlatın.
• Enjeksiyon döngüsünü kısaltın.

(5) Kalıplar:

• Kalıp havalandırmayı düşünün.
• Kesme hızını azaltmak için kapının boyutunu artırmak;
• Fırın deliğini, ana koşucuyu ve koşucu boyutlarını arttırın.
• Kalıptan yağları ve yağlayıcıları çıkarın.
• Kalıp çıkarıcı maddeyi değiştir.

Ek olarak, yüksek etki polistiren ve ABS, parçadaki iç stres yüksekse, stres nedeniyle de renk değiştirebilir.

7Ürünlerdeki Gümüş Çizgiler ve Lekeler Nasıl Açıklanabilir?

(1) Maddi konular:

• Malzeme kirliliği;
• Kurutulmamış malzeme;
• Eşsiz madde parçacıkları.

(2) Ekipman sorunları:

• Malzeme akışını etkileyen namlu-nozzle akış kanalı sisteminde engeller ve burrs için kontrol;
• Sıçrayın, yay fıskiyesini kullanın.
• Ekipman kapasitesi yetersiz.

(3) Enjeksiyon kalıplama sorunları:

• Malzeme bozulması, vida dönüş hızını azaltmak, geri basıncı azaltmak;
• Enjeksiyon hızını ayarlayın.
• Enjeksiyon basıncını arttırın.
• Enjeksiyon süresini uzatın.
• Tam basınç zamanını uzatmak;
• Enjeksiyon döngüsünü uzatın.

(4)Sıcaklık sorunları:

• Fıçı sıcaklığı çok düşük veya çok yüksek;
• Kalıp sıcaklığı çok düşük, yükseltin.
• Uyumsuz küf sıcaklığı.
• Duz sıcaklığının çok yüksek olması sıyırmaya neden olur, azalt.

(5) Kalıplar:

• Soğuk salyangozu iyice yükseltin;
• Koşucuyu yükseltin;
• Ana koşucuyu, koşucuyu ve kapıyı cilala.
• Kapının boyutunu artırmak veya fan kapısına geçmek;
• Havalandırmayı iyileştirin;
• Kalıp boşluğunun yüzeyini artırmak;
• Kalıp boşluğunu temizleyin.
• Aşırı yağlama, azaltmak veya değiştirmek;
• Kalıpta kondans (kalıp soğumasından kaynaklanan) kaldırmak;
• Malzeme akışı derinliklerden ve kalın kesimlerden,parça tasarımını değiştirmek;
• Kapının yerelleştirilmiş ısıtmasını dene.

8Ürünün kapı bölgesindeki bulanıklığın üstesinden nasıl gelebilirsiniz?

Ürünün kapak bölgesinde çizgilerin ve bulanıklığın görünümü genellikle malzeme kalıbına enjekte edildiğinde "erime kırığı"ndan kaynaklanır.

(1)Enjeksiyon kalıplama sorunları:

• Fıçının sıcaklığını yükseltin.
• Fırın sıcaklığını yükseltin.
• Enjeksiyon hızını yavaşlatın.
• Enjeksiyon basıncını arttırın.
• Enjeksiyon süresini değiştirin.
• Yağlama maddesini azaltın veya değiştirin.

(2) Kalıplar:

• Kalıp sıcaklığını yükseltin.
• Kapının boyutunu artır.
• Kapı şeklini değiştir ((fan kapısı);
• Soğuk salyangozu iyice yükseltin;
• Koşucu boyutunu arttır.
• Kapı pozisyonunu değiştir.
• Havalandırmayı iyileştir.

(3) Maddi konular:

• Malzemeyi kurut.
• Malzemeden kirletici maddeleri çıkarın.

9- Ürünün çarpması ve küçülmesinin üstesinden nasıl gelebiliriz?

Ürünün çarpması ve aşırı küçülmesi genellikle kötü ürün tasarımı, kötü kapı konumu ve enjeksiyon kalıplama koşullarından kaynaklanır. Yüksek stres altındaki yönelim de bir faktördür.

(1) Enjeksiyon kalıplama sorunları:

• Enjeksiyon döngüsünü uzatın.
• Aşırı doldurmadan enjeksiyon basıncını arttırın.
• Aşırı doldurmadan enjeksiyon süresini uzatın.
• Aşırı dolmadan tam basınç süresini uzatmak;
• Aşırı doldurmadan enjeksiyon hacmini artırın.
• Deformasyonu azaltmak için malzeme sıcaklığını düşürmek;
• Deformasyonu azaltmak için kalıpta malzeme miktarını en aza indirmek;
• Deformasyonu azaltmak için gerginlik yönelimini en aza indirmek;
• Enjeksiyon hızını arttırın.
• Atma hızını yavaşlatın.
• Parçaları kızartın.
• Enjeksiyon döngüsünü normalleştir.

(2) Kalıplar:

• Kapı boyutunu değiştir;
• Kapı pozisyonunu değiştir.
• Yardımcı kapılar ekle.
• Atış alanını artır.
• Dengeli atım sağlanmalı.
• Yeterli havalandırma sağlanmalı.
• Parça güçlendirmek için duvar kalınlığını artırmak;
• Güçlendirici ve fileler ekleyin.
• Kalıp boyutlarını kontrol et.

Deformasyon ve aşırı küçülme, malzeme ve kalıp sıcaklıklarına karşıtdır. Yüksek malzeme sıcaklığı daha az küçülmeye, ancak daha fazla küçülmeye neden olur ve tam tersi;Yüksek kalıp sıcaklığı daha az küçülme ama daha fazla bükülme ile sonuçlanırDolayısıyla, ana çelişki parçaların farklı yapısına göre çözülmelidir.

10Ürünün Boyutlarını Nasıl Kontrol Edebilirsiniz?

Ürün boyutlarındaki değişiklikler, anormal ekipman kontrolü, makul olmayan enjeksiyon kalıplama koşulları, kötü ürün tasarımı ve malzeme özelliklerindeki değişikliklerden kaynaklanmaktadır.

(1) Kalıplar:

• Mantıksız kalıp boyutları;
• Ürünün dışarı atıldığında deformasyonu;
• Eşsiz malzeme dolumu;
• Doldurma sırasında malzeme akışının kesilmesi;
• Mantıksız kapı boyutu;
• Akıl almaz bir koşucu boyutu;
• Mürekkep yüzünden oluşan enjeksiyon döngüsü anormallikleri.

(2) Ekipman sorunları:

• Anormal besleme sistemi ((piston tipi enjeksiyon basınçlı makine);
• Vurucun anormal durma fonksiyonu;
• Normal olmayan vida dönüş hızı;
• Tekrar basınç düzenlemesi;
• Normal olmayan hidrolik sistem kontrol valfi;
• Termokople arızası;
• Normal olmayan sıcaklık kontrol sistemi;
• Anormal dirençli ısıtma bobini ((veya uzak kızılötesi ısıtma cihazı);
• Yetersiz yapıştırma kapasitesi;
• Enjeksiyon döngüsünde ekipmanlardan kaynaklanan anormallikler.

(3) Enjeksiyon kalıplama durumu sorunları:

• Birbirinden farklı küf sıcaklığı;
• Düşük enjeksiyon basıncı, arttırın.
• Yetersiz doldurma,içme süresini uzat,tam basınç süresini uzat.
• Fıçının sıcaklığı çok yüksek, düşürün.
• Fırın sıcaklığı çok yüksek, düşürün.
• İşlemden kaynaklanan enjeksiyon döngüsü anormallikleri.

(4) Maddi konular:

• Her parti için malzeme özelliklerinde değişiklikler;
• Malzemenin düzensiz parçacık boyutu;
• Malzeme kuru değil.

11Ürünlerin küflere yapışmasını nasıl önleyebiliriz?

Kalıplara yapışan ürünler esas olarak kötü atılma, yetersiz besleme ve yanlış kalıp tasarımı nedeniyle oluşur.

(1) Kalıp sorunları:Eğer plastik yeterli beslenme nedeniyle kalıplara yapışırsa, bir atma kullanmayın.Mekanizm; ters kesme kenarlarını çıkarmak ((depresyonlar);

• Çakmak izlerini, çizikleri ve diğer yaraları kaldırın.
• Kalıp yüzeyinin pürüzsüzlüğünü artırmak;
• Kalıp yüzeyini enjeksiyon yönüyle uyumlu yönde cilalayın.
• Akış açısını arttırın.
• Etkili atış alanını artırmak;
• Atma pozisyonunu değiştirin.
• Atma mekanizmasının çalışmasını kontrol edin.
• Derin çekirdek çekim kalıbında, vakum yıkımını ve hava basıncı çekim çekimini artırır;
• Kalıp işleminde kalıp boşluğunun ve kalıp çerçevesinin deformasyonunu kontrol edin; kalıp açılırken kalıp kayışını kontrol edin;
• Kapı boyutunu azaltın.
• Yardımcı kapılar ekle.
• Kapı pozisyonunu yeniden düzenlemek,(13)(14)(15) kalıp boşluğundaki basıncı azaltmayı amaçlar.
• Çok boşluklu kalıpların doldurma hızını dengele;
• Enjeksiyonun kesilmesini önleyin.
• Eğer parça tasarımı kötü ise, yeniden tasarlayın.
• Kalıpların neden olduğu enjeksiyon döngüsü anormalliklerinin üstesinden gelmek.

(2) Enjeksiyon sorunları:

• Kalıp çıkarıcı maddeleri arttırmak veya geliştirmek;
• Malzeme besleme miktarını ayarlayın.
• Enjeksiyon basıncını azaltın.
• Enjeksiyon süresini kısaltmak;
• Tam basınç zamanını azaltmak;
• Daha düşük küf sıcaklığı;
• Enjeksiyon döngüsünü artırın.
• Enjeksiyon koşullarından kaynaklanan enjeksiyon döngüsü anormalliklerinin üstesinden gelmek.

(3) Maddi konular:

• Açık bir malzeme kirliliği;
• Malzemeye yağlayıcılar ekleyin.
• Malzemeyi kurut.

(4) Ekipman konularında:

• Atma mekanizmasını onarmak.
• Eğer atılma hızı yeterli değilse, uzatın.
• Şablonların paralel olup olmadığını kontrol edin.
• Ekipmanın neden olduğu enjeksiyon döngüsü anormalliklerinin üstesinden gel.

12Plastiklerin koşucuya yapışmasını nasıl engelleyebiliriz?

Plastiğin koşucuya yapışması, kapı ile nozzle yay yüzeyi arasındaki zayıf temas,kapı malzemesinin ürünle birlikte atılmaması ve anormal beslenme nedeniyle oluşur.Ana koşucu çapı, parçayı dışarı atıldığında kapı malzemesinin tamamen iyileştirilmemesi için yeterince büyük olmalıdır..

(1) Koşucu ve küf sorunları:

• Koşucu kapısı, nozzle ile iyi bir şekilde eşleşmeli.
• Fırçanın deliğinin koşucu kapısının çapından daha büyük olmadığından emin olun.
• Ana koşucuyu cilala.
• Ana koşucuyu uzat.
• Ana koşucunun çapını ayarlayın.
• Koşucu sıcaklığını kontrol edin.
• Kapı malzemesinin çekim kuvvetini arttırın.
• Kalıp sıcaklığını düşür.

(2) Enjeksiyon koşulları sorunları:

• Çabuk kesme kullanın.
• Enjeksiyon beslemeyi azaltın.
• Daha düşük enjeksiyon basıncı;
• Enjeksiyon süresini kısaltmak;
• Tam basınç zamanını azaltmak;
• Daha düşük malzeme sıcaklığı;
• Düşük namlu sıcaklığı;
• Düşük nozel sıcaklığı;

(3) Maddi konular:

• Temiz malzemelerin kirlenmesi;
• Malzemeyi kurut.

13Dudaktan Sıçrama Nasıl Önlenir?

Fırçayı sıyırmak esas olarak malzemenin çok sıcak olması ve viskozitenin çok düşük olmasıdır.

(1)Düzlük ve küf sorunları:

• Bahar iğnesi valf nozelini kullanın.
• Ters açılı bir nozel kullanın.
• Duz deliğinin boyutunu azaltın.
• Soğuk mermiyi iyice arttırın.

(2) Enjeksiyon koşulları sorunları:

• Fırça sıcaklığını düşürün.
• Çabuk kesme kullanın.
• Malzeme sıcaklığını düşürün.
• Enjeksiyon basıncını düşürün.
• Enjeksiyon süresini kısaltın.
• Tam basınç zamanını azalt.

(3) Maddi konular:

• Malzeme kirliliğini kontrol etmek;
• Malzemeyi kurut.