Çin WEL Techno Co., LTD. Şirket Haberleri

Aküler, çoğu elektronik cihazın çalışmasında vazgeçilmez bir rol oynar ve gerekli güç kaynağını sağlar.,Batarya ile devre arasında istikrarlı bir bağlantı sağlamak, böylece elektrik akımının sorunsuz akışını garanti etmektir.Aşağıda, pil yayları için malzeme seçimi ve yüzey işleme süreçlerine ayrıntılı bir giriş yapılmıştır..     Malzeme Seçimi   1Fosfor Bronz:Bu, pil yayları için en yaygın kullanılan malzemedir ve çeşitli tüketici elektronikleri ve pil kapaklarında yaygın olarak kullanılır.Fosfor bronz iyi elektrik iletkenliği ve esnekliği sağlar, istikrarlı temas basıncı ve dayanıklılık sağlar. Ayrıca, korozyon direnci çeşitli ortamlarda güvenilir performans sağlar.   2, Paslanmaz çelik:Maliyet önemli bir husus olduğunda,paslanmaz çelik ekonomik bir alternatiftir. Yüksek dayanıklılığa ve korozyon direncine sahiptir, ancak nispeten düşük elektrik iletkenliğine sahiptir.Bu yüzden...Paslanmaz çelik pil yayları, elektrik iletkenliğinin birincil bir endişe konusu olmadığı uygulamalarda tipik olarak kullanılır.   3Berilyum bakır: Daha yüksek elektrik iletkenliği ve elastikiyeti gerektiren uygulamalar için, berilyum bakır ideal bir seçimdir.Sadece mükemmel elektrik iletkenliğine sahip olmakla kalmayıp aynı zamanda iyi esneklik modülüne ve yorgunluk direncine sahiptir, yüksek kaliteli elektronik ürünler için uygun hale getirir.   4, 65Mn yaylı çelik:Laptop grafik kartlarının ısı sinkleri gibi bazı özel uygulamalarda,batarya yayları için 65Mn yaylı çelik kullanılabilir.Bu malzemenin yüksek dayanıklılığı ve elastikiyeti vardır.Önemli yük altında sabit performansın korunması.   5, Bakır:Bakır, batarya yayları için yaygın olarak kullanılan bir başka malzemedir ve iyi elektrik iletkenliği ve işlenebilirliği sunar.Genellikle hem maliyetin hem de elektrik iletkenliğinin önemli olduğu uygulamalarda kullanılır..     Yüzey Tedavisi   1Nikel kaplama: Nikel kaplama, pil yaylarının korozyon direncini ve aşınma direncini artıran yaygın bir yüzey işleme yöntemidir.Nikel katmanı elektrik iletkenliğini de artırırBatarya kaynağı ile batarya arasında iyi bir temas sağlıyor.   2, Gümüş kaplama:Gümüş kaplama, batarya yaylarının elektrik iletkenliğini ve oksidasyon direncini daha da artırabilir.Gümüş mükemmel elektrik iletkenliğine sahiptir,temas direncini azaltmak ve istikrarlı akım iletimini sağlamakBununla birlikte, gümüş kaplama maliyeti nispeten yüksektir,genellikle yüksek elektrik iletkenliği gerektiren durumlarda kullanılır.   3, Altın kaplama:Yüksek kaliteli ürünler için,altın kaplama ideal bir yüzey işlemidir. Altın olağanüstü elektrik iletkenliğine ve oksidasyon direnciye sahiptir,uzun süreli istikrarlı elektrik performansı sağlar.Altın katman ayrıca oksidasyonu ve korozyonu önler,batarya yayının hizmet ömrünü uzatır.     Gelecekteki Eğilimler   Elektronik ürünler minyatürleşmeye ve daha yüksek performanslara doğru gelişmeye devam ettikçe,batarya yaylarının tasarımı ve üretimi de ilerliyor.Daha yüksek performans gereksinimlerini ve daha karmaşık uygulama ortamlarını karşılamak için daha yüksek performanslı malzemelerin ve gelişmiş yüzey işleme teknolojilerinin ortaya çıkması mümkündür.Örneğin, nanomateriallerin uygulanması, batarya yaylarının elektrik iletkenliğini ve mekanik özelliklerini daha da artırabilir.Çevreye uygun yüzey işleme süreçleri, çevresel etkilerin azaltılmasına daha fazla odaklanacak.Ek olarak, akıllı elektronik cihazların yaygınlaşmasıyla,Batarya yaylarının tasarımı, daha iyi kullanıcı deneyimleri ve daha yüksek sistem performansı elde etmek için zekaya ve entegrasyona giderek daha fazla önem verecektir..

UV Kaplama Süresindeki Genel Sorunlar ve Çözümler Kaplama işlemi sırasında,UV kaplama işlemiyle ilgili sıklıkla birçok sorun ortaya çıkar. Aşağıda bu sorunların bir listesi ve bunları nasıl çözeceğimiz hakkında tartışmalar bulunmaktadır:   Çukur Fenomeni Sebepleri: a. Mürekkep kristalleştirilmiştir. b. Yüksek yüzey gerilmesi, mürekkep katmanının zayıf ıslanması. Çözümler: a.Kristalize film kırmak veya yağ kalitesini kaldırmak veya kabalaştırma işlemi yapmak için UV lağına% 5 süt asidi eklenir. b. Daha düşük yüzey gerginliği olan yüzey aktif maddeler veya çözücüler ekleyerek yüzey gerginliğini azaltın.   Çizgiler ve kırışıklıklar Sebepleri: a.UV laki çok kalın,çok fazla uygulanır,özellikle rulo kaplamalarında görülür. Çözümler: a. UV lakinin viskozluğunu, seyreltmek için uygun miktarda alkol çözücü ekleyerek azaltın.   Fırıltılı Olgu Sebepleri: a.Çevre kaplamasında sıklıkla bulunan kabarcık içeren UV laktörünün düşük kalitesi. Çözümler: a. Kullanmadan önce yüksek kaliteli UV lakeye geçin veya bir süre bekletin.   Portakal kabuğu fenomeni Sebepleri: a. UV laktının yüksek viskozluğu, kötü düzeleme. b.Kaplama silindirleri çok kaba ve pürüzsüzdür,çok fazla uygulanır. C.Eşitsiz basınç. Çözümler: a.Düzeltme ajanları ve uygun çözücüler ekleyerek viskozluğu azaltın. b. Daha ince bir kaplama rulo seçin ve uygulama miktarını azaltın. Basıncı ayarlayın.   Yapışkanlık Sebepleri: a.Yetersiz ultraviyole ışık yoğunluğu veya çok hızlı makine hızı. b.UV laki çok uzun süre depolandı. c. Reaktif olmayan seyrelticilerin fazla eklenmesi. Çözümler: a. Sertleme hızı 0,5 saniyeden az olduğunda,ultraviyole ışık gücü 120w/cm'den az olmamalıdır. b. Belirli miktarda UV lake sertleştirme hızlandırıcısı ekleyin veya lakeyi değiştirin. (c) Sıvılatıcıların makul kullanımına dikkat edin.   Kötü yapışkanlık, örtme ya da lekelenme fenomeni Sebepleri: a. Baskı malzemesinin yüzeyinde kristalleşmiş yağ veya püskürtme tozu, b.su bazlı mürekkepte aşırı mürekkep ve kurutma yağı. c. UV laksının viskozitesi çok düşük veya kaplama çok ince. D. Anilox ruloları çok güzel. e. Uygun olmayan UV sertleştirme koşulları. f. UV lakenin kendisinin ve basılı malzemenin zayıf yapışkanlığı. Çözümler: a.Kristalleşmiş tabakayı kaldırın, kabalaştırma işlemini gerçekleştirin veya % 5 süt asidi ekleyin. b. UV yağ işlem parametrelerine uyan mürekkep yardımcıları seçin veya bir bezle silin. c. Yüksek viskozluklu UV laki kullanın ve uygulama miktarını artırın. d. UV lağına uyan anilox ruloyu değiştirin. e.Ultraviyole cıva lambasının yaşlanıp yaşlanmadığını veya makine hızının uygun olmadığını kontrol edin ve uygun kurutma koşullarını seçin. f. Bir primer uygulayın veya özel UV laki ile değiştirin veya iyi yüzey özelliklerine sahip malzemeler seçin.   Parlaklık ve parlaklık eksikliği Sebepleri: a. UV laktının viskozitesi çok düşük, kaplama çok ince, uygulanması eşit değil. b. Güçlü emişimli kaba baskı malzemesi. c. Çok ince bir anilox rulo, çok az yağ kaynağı. d. Reaktif olmayan çözücülerle aşırı seyreltme. Çözümler: a.UV laki viskozitesini ve uygulama miktarını uygun şekilde artırın,eşit uygulama sağlamak için uygulama mekanizmasını ayarlayın. b. Zayıf emişimli malzemeler seçin veya önce bir baskı uygulayın. c. Yağ tedarikini iyileştirmek için anilox ruloyu artırın. d.Etanol gibi reaktif olmayan seyrelticilerin eklenmesini azaltmak.   Beyaz Nokta ve Çubuk Deliği Fenomeni Sebepleri: a. Çok ince bir uygulama veya çok ince bir anilox rulo. b.Dildülenlerin uygunsuz seçimi. c. Aşırı yüzey tozları veya kaba sprey toz parçacıkları. Çözümler: a. Uygun anilox silindirlerini seçin ve kaplama kalınlığını artırın. b.Küçük miktarda düzleştirici madde ekleyin ve reaksiyona katılan reaktif seyrelticiler kullanın. c.Yüzey temizliğini ve çevre temizliğini koruyun, toz püskürtmeyin veya daha az toz püskürtmeyin veya yüksek kaliteli sprey tozu seçin.   Güçlü Kalan Kokusu Sebepleri: a.Yetersiz ışık yoğunluğu veya aşırı derecede reaktif olmayan seyrelticiler gibi eksik kurutma. b. Zayıf antioksidan müdahale yeteneği. Çözümler: a.Tam bir şekilde kurutulmasını ve kurutulmasını sağlamak,uygun ışık kaynağı gücünü ve makine hızını seçmek,reaktif olmayan seyrelticilerin kullanımını azaltmak veya önlemek. Havalandırma ve egzoz sistemini güçlendir.   UV Laç Kalınlaşması veya Dondurma Fenomeni Sebepleri: a. Aşırı depolama süresi. b. Depolama sırasında ışıktan tamamen kaçınmak. C. Depolama sıcaklığı çok yüksek. Çözümler: a. Belirtilen süre içinde kullanmak,genellikle 6 ay. b.Aydınlıktan kaçınmak için sıkı bir şekilde saklayın. c. Depolama sıcaklığı 5°C-25°C civarında kontrol edilmelidir.   UV Sertleştirme ve Otomatik Patlama Sebepleri: a.Yüzey sıcaklığı çok yüksek olduktan sonra, polimerizasyon reaksiyonu devam eder. Çözümler: a.Yüzey sıcaklığı çok yüksekse,fener tüpü ile aydınlatılan nesnenin yüzeyi arasındaki mesafeyi arttırın ve soğuk hava veya soğuk bir rulo basıncı kullanın.    

UV boya ve PU boya   UV boya, ultraviyole ışık iyileştirme teknolojisini kullanan bir boya türüne atıfta bulunur. Bu tür boya, tamamen iyileşmek için özel ekipmanlarda 2 saniye boyunca ultraviyole ışığa maruz kalmalıdır.Sertleştirildikten sonraUV boya yüzeyi, birim alan başına 4H sertliği ile belirli bir sertlik ve aşınmaya dayanıklılık derecesine sahiptir. Öte yandan PU boya, poliüretan boya kullanıyor. İkisi arasındaki temel farklılıklar şunlardır: 1Farklı işleme yöntemleri. UV boya tarafından kullanılan ışık sertleştirme süreci, uygulanırken kirlilik içermez ve PU boyalarından daha çevre dostu hale gelir.İşçilerin sağlığı ve çevreye yarar sağlar.Üretim açısından daha yeni ve daha gelişmiş bir üründür. Bununla birlikte,tüketici için boya yüzeyinde bulunan çözücüler işleme sırasında zaten buharlaşmıştır.Bu yüzden, ışık kurulama işlemiyle üretilen UV boya mı yoksa geleneksel yöntemlerle üretilen PU boya mı?Kullanıcı için kirlilik riski oluşturmaz. Süreç açısından, UV boya daha iyi bir parlaklığa sahiptir. 2Kullanım açısından, UV boyalarının sertliği ve aşınma direnci PU boyalarından üstündür.

Plastik Elektroplating Parça Tasarımı Temel İlkeleri ((Vater Plating)   Elektroplatürlü parçaların tasarım sürecinde bir çok özel tasarım gereksinimleri vardır ve bunlar şöyle özetlenebilir: • Substrat en iyi şekilde ABS malzemesinden yapılır,çünkü ABS galvanizasyon sonrasında kaplamanın iyi yapışmasına sahiptir ve aynı zamanda nispeten ucuzdur. • Plastik parçanın yüzey kalitesi çok iyi olmalıdır,çünkü galvanizasyon enjeksiyon kalıplamasından kaynaklanan bazı kusurları gizleyemez ve genellikle bu kusurları daha belirgin hale getirir.     Yapıyı tasarlarken, galvanizasyon işlemine uygun görünüm açısından dikkate alınması gereken birkaç nokta vardır: • Yüzey çıkıntıları 0.1 ile 0.15 mm/cm arasında kontrol edilmeli ve keskin kenarlar mümkün olduğunca önlenmelidir. • Kör delikleri olan bir tasarım varsa, kör deliğin derinliği deliğin çapının yarısını geçmemelidir ve deliğin alt kısmının rengine talep etmeyin. • Deformasyonu önlemek için uygun bir duvar kalınlığı kullanılmalıdır, tercihen 1,5 mm ile 4 mm arasında.Elektromantasyon sırasında deformasyonun kontrol edilebilir bir aralıkta olmasını sağlamak için, destekleyici yapılar karşılıklı pozisyonlarda eklenmelidir.. • Tasarımda,galterleme sürecinin ihtiyaçları dikkate alınmalıdır.Galterleme çalışma koşulları genellikle 60 ila 70 derece arasında olduğu için,Asma koşullarındaBu nedenle plastik parçanın tasarımında su ağzının konumuna dikkat edilmelidir.ve asılırken gerekli yüzeye zarar vermemeyi önlemek için uygun asma pozisyonları olmalıdırAşağıdaki resimde gösterildiği gibi, ortadaki kare delik özellikle asmak için tasarlanmıştır. • Ayrıca, iki malzeme arasında termal genişleme katsayısı farklı olduğu için plastik parçaya metal eklemelerinin bulunmaması en iyisidir.Sıcaklık yükseldiğinde,Elektroplating çözeltisi boşluklara sızabilir.Plastik parçanın yapısına bazı etkilere neden olur.

Ürün tasarımında, düğmeler çok önemli bir rol oynar. Sadece kullanıcıların ürünle etkileşimi için gerekli bir araç olmakla kalmazlar, aynı zamanda kullanıcı deneyimini de doğrudan etkilerler.Aşağıda plastik ürün tasarımında karşılaştığımız bazı düğme tasarım durumları bulunmaktadırWELTECHNO (Weile Teknolojisi) felsefesini entegre ederken bazı tasarım düşünceleri ile birlikte.  

Ürün tasarımında, düğmeler çok önemli bir rol oynar. Sadece kullanıcıların ürünle etkileşimi için gerekli bir araç olmakla kalmazlar, aynı zamanda kullanıcı deneyimini de doğrudan etkilerler.Aşağıda plastik ürün tasarımında karşılaştığımız bazı düğme tasarım durumları bulunmaktadırWELTECHNO (Weile Teknolojisi) felsefesini entegre ederken bazı tasarım düşünceleri ile birlikte.    

Ürün tasarımında, düğmeler çok önemli bir rol oynar. Sadece kullanıcıların ürünle etkileşimi için gerekli bir araç olmakla kalmazlar, aynı zamanda kullanıcı deneyimini de doğrudan etkilerler.Aşağıda plastik ürün tasarımında karşılaştığımız bazı düğme tasarım durumları bulunmaktadırWELTECHNO felsefesini entegre ederken bazı tasarım düşünceleriyle birlikte.   •Plastik Düğmelerin Sınıflandırılması: •Kantilever Düğmeler:Düğmeyi sabitlemek için bir kantilever ile sabitlenir, daha büyük bir darbe ve iyi dokunma hissi gerektiren senaryolar için uygundur. •Sık sık ikişer ikişer bulunur.Sık sık ikişer ikişer yapılır.Sık sık ikişer ikişer yapılır.Uzay kısıtlamaları olan tasarımlar için uygundur. •Dökümlü Düğmeler:Düğmeler üst kapağın ve dekoratif parçaların arasında yer almaktadır.   •Materyaller ve Üretim Prosesi: •"P+R"Düğmeler:Plastik+ kauçuk yapısı, anahtar kapağı malzemesi plastik ve yumuşak kauçuk malzemesi kauçuk olan, yumuşak dokunuş ve iyi yumuşaklık gerektiren senaryolar için uygundur. •IMD+R Düğmeler:In-Mold Dekorasyon ((IMD) enjeksiyon kalıplama teknolojisi, yüzeyinde sertleştirilmiş şeffaf bir film,ortada basılı bir desen katmanı ve arka tarafta plastik bir katman,sürtünmeye dayanıklı ve zaman içinde parlak renkleri korumak zorunda olan ürünler için uygundur.   •Tasarım bakımından: •Düğmenin boyutu ve göreceli mesafesi:Ergonomiye göre dikey düğmelerin merkez mesafesi ≥9.0mm,yüksek düğmelerin merkez mesafesi ≥13.0mm olmalıdır.Genellikle kullanılan fonksiyonel düğmelerin minimum boyutu 3'tür..0x3.0mm. •Düğmeler ve taban arasındaki tasarım boşluğu:Düğmenin serbestçe hareket etmesini ve sorunsuz bir şekilde sıçramasını sağlamak için malzemelere ve üretim süreçlerine göre uygun boşluk bırakılmalıdır. •Paneelden çıkmış düğmelerin yüksekliği:Paneelden çıkmış sıradan düğmelerin yüksekliği genellikle 1.20-1.40mm'dir ve daha büyük bir yüzey eğriliği olan düğmeler için,En alt noktadan panele yüksekliği genellikle 0'dur..80-1.20 mm.     WELTECHNO'nun felsefesini tasarıma dahil etmek, plastik düğmeler tasarladığımızda sadece işlevsellik ve estetiğe değil, aynı zamanda inovasyona, dayanıklılığa,ve çevre dostuGelişmiş teknoloji ve malzemeler sayesinde hem ergonomik hem de çok dayanıklı plastik düğmeler yaratmaya kararlıyız.Çevre üzerindeki etkilerin azaltılması ve sürdürülebilir kalkınmanın sağlanmasıBu tasarım felsefesiyle, müşterilere kullanışlı ve estetik açıdan hoş ürünler sunmayı, kullanıcı deneyimini geliştirmeyi ve aynı zamanda çevre korumasına katkıda bulunmayı umuyoruz.  

Plastik parça üretim sürecinde, boyut kontrolü, ürün kalitesini ve işlevselliğini sağlamakta kilit bir faktördür.maliyet kontrolü, şirketin rekabet gücünü korumanın önemli bir yönüdürPlastik parça üreticisi olarak, WELTECHNO, boyut kontrolünü ve maliyet optimizasyonunu aşağıdaki yönlerden sağlayacak:   •Bölüm yapısal tasarımı: • Basitleştirilmiş Tasarım:Parça yapısını basitleştirerek ve karmaşık geometrik şekilleri ve özellikleri azaltarak, kalıp üretiminin zorluğunu ve maliyetini azaltabilirsiniz.aynı zamanda boyut sapmalarını en aza indirmek için kalıplama işlemini basitleştirirken. •Makul tolerans tahsisatı:Tasarım aşamasında,toleranlar,parçanın işlevsel gereksinimlerine göre makul olarak tahsis edilir.Ana boyutlar sıkı bir şekilde kontrol edilir.Kritik olmayan boyutlar maliyet ve kaliteyi dengelemek için uygun şekilde gevşetilebilirken.   •Materyal seçimi: •Kısaltma Hızı Kontrolü: Kalıcı bir küçülme hızı olan plastik malzemeleri seçin, kalıplama sonrası boyut değişikliklerini azaltın ve boyut istikrarını geliştirin. •Maliyet-Fayda Analizi:Materyal maliyetlerini kontrol etmek için performans gereksinimlerini karşılayan en yüksek maliyet-fayda oranına sahip malzemeleri seçin.   • Kalıp tasarımı: • Yüksek hassaslıklı kalıplar: Kalıpların hassasiyetini sağlamak için CNC işleme ve EDM gibi yüksek hassasiyetli kalıp üretim tekniklerini kullanın ve böylece parçaların boyutlarını kontrol edin. •Çok boşluklu kalıplar:Üretim verimliliğini artırmak,parça başına maliyeti azaltmak ve tutarlı kalıp boşluklarını çoğaltarak boyut tutarlılığını sağlamak için çok boşluklu kalıplar tasarlayın.   • Kalıp kontrolü: •Sıcaklık Kontrolü:Sıcaklık değişikliklerinden kaynaklanan boyut sapmalarını azaltmak için kalıp ve malzemenin sıcaklığını kesin bir şekilde kontrol edin. • Basınç Kontrolü: Malzemenin kalıpta tam olarak doldurulmasını sağlamak ve daralmanın neden olduğu boyut değişikliklerini azaltmak için enjeksiyon basıncını ve tutma basıncını makul bir şekilde ayarlayın. •Soğutma Sistemi:Bölgelerin tekel soğutmasını sağlamak ve eşit olmayan soğutmadan kaynaklanan boyut sapmalarını azaltmak için etkili bir soğutma sistemi tasarlayın.   • Süreç izleme ve kalite kontrolü: •Gerçek Zamanlı İzleme: Kalıp koşullarının istikrarını sağlamak için kalıp sıcaklığını ve basıncını izlemek için sensörler kullanmak gibi üretim süreci boyunca gerçek zamanlı izleme uygulayın. • Otomatik Denetim: CMM gibi otomatik kalite denetim ekipmanlarını kullanmak,parça boyutlarını hızlı ve doğru bir şekilde tespit etmek ve sapmaları anında belirlemek ve düzeltmek için.   •Maliyet Yönetimi: •Üretim verimliliğinin iyileştirilmesi:Üretim süreçlerinin optimize edilmesi ve duraklama sürelerinin azaltılması yoluyla üretim verimliliğinin iyileştirilmesi, böylece birim maliyetlerinin düşürülmesi. •Materyal Kullanımı:Atık ve malzeme atıklarını azaltmak için malzeme kullanımını optimize etmek, böylece malzeme maliyetlerini azaltmak. •Uzun vadeli ortaklıklar: Daha uygun malzeme fiyatları ve daha iyi hizmetler elde etmek için tedarikçilerle uzun vadeli ortaklıklar kurmak.   •Sürekli iyileştirme: • Geri bildirim döngüsü:Üretimden kalite kontrolüne kadar bir geri bildirim döngüsü oluşturmak,daha fazla veri toplamak,sorunları analiz etmek ve üretim sürecini sürekli geliştirmek. •Teknoloji Güncellemeleri:Maliyetleri düşürerek üretim verimliliğini ve ürün kalitesini artırmak için yeni teknolojilere ve ekipmanlara yatırım yapın. Yukarıdaki önlemlerle, WELTECHNO, maliyetleri etkili bir şekilde yönetirken ve piyasa rekabet gücünü korurken plastik parça boyutlarının kesin bir şekilde kontrol edilmesini sağlayabilir.         Plastik ürünler için boyut toleransları İsimsel Boyut Tolerans Dereceleri 1 2 3 4 5 6 7 8 Tolerans Değerleri -3 0.04 0.06 0.08 0.12 0.16 0.24 0.32 0.48 >3-6 0.05 0.07 0.08 0.14 0.18 0.28 0.36 0.56 >6-10 0.06 0.08 0.10 0.16 0.20 0.32 0.40 0.64 >10-14 0.07 0.09 0.12 0.18 0.22 0.36 0.44 0.72 >14-18 0.08 0.1 0.12 0.2 0.26 0.4 0.48 0.8 >18-24 0.09 0.11 0.14 0.22 0.28 0.44 0.56 0.88 >24-30 0.1 0.12 0.16 0.24 0.32 0.48 0.64 0.96 >30-40 0.11 0.13 0.18 0.26 0.36 0.52 0.72 1.0 >40-50 0.12 0.14 0.2 0.28 0.4 0.56 0.8 1.2 >50-65 0.13 0.16 0.22 0.32 0.46 0.64 0.92 1.4 > 65-85 0.14 0.19 0.26 0.38 0.52 0.76 1 1.6 >80-100 0.16 0.22 0.3 0.44 0.6 0.88 1.2 1.8 >100-120 0.18 0.25 0.34 0.50 0.68 1.0 1.4 2.0 > 120-140   0.28 0.38 0.56 0.76 1.1 1.5 2.2 > 140-160   0.31 0.42 0.62 0.84 1.2 1.7 2.4 > 160-180   0.34 0.46 0.68 0.92 1.4 1.8 2.7 >180-200   0.37 0.5 0.74 1 1.5 2 3 >200-225   0.41 0.56 0.82 1.1 1.6 2.2 3.3 >225-250   0.45 0.62 0.9 1.2 1.8 2.4 3.6 > 250-280   0.5 0.68 1 1.3 2 2.6 4 >280-315   0.55 0.74 1.1 1.4 2.2 2.8 4.4 >315-355   0.6 0.82 1.2 1.6 2.4 3.2 4.8 >355-400   0.65 0.9 1.3 1.8 2.6 3.6 5.2 >400-450   0.70 1.0 1.4 2.0 2.8 4.0 5.6 > 450-500   0.80 1.1 1.6 2.2 3.2 4.4 6.4 Notlar: 1Bu standart, doğruluk derecelerini 1'den 8'e kadar olan 8 seviyeye ayırır. 2Bu standart sadece toleransları belirler ve temel boyutun üst ve alt sapmaları gerektiği gibi tahsis edilebilir. 3Belirtilen toleranslara sahip olmayan boyutlar için, bu standardın 8. sınıf toleransını kullanmak önerilir. 4Standart ölçüm sıcaklığı 18-22 derece Celcius, göreceli nem oranı ise 60%-70%'dir (ölçümler ürünün oluşmasından 24 saat sonra yapılır).

Sertlik, bir malzemenin yerel deformasyonlara,özellikle plastik deformasyonlara,indentasyona veya çiziklere karşı direncinin bir ölçüsüdür ve malzemenin yumuşaklığı veya sertliğinin bir göstergesidir.Sertlik ölçüm yöntemleri esas olarak içe çekilmeyi içerirBu yöntemler arasında, HRC, HV ve HB, sırasıyla C ölçeğinde Rockwell sertliğini, Vickers sertliğini ve Brinell sertliğini temsil eden üç yaygın olarak kullanılan sertlik göstergesidir.İşte bu üç sertlik türüne bir giriş.Uygulama senaryoları ve germe dayanıklılığı ile ilişkileri: 1.HRC ((Rockwell Sıvılık C ölçeği) • Tanım: Rockwell sertlik testinde, sertlik değerini belirlemek için, almaz konüslü bir girinti, girintilerin plastik deformasyon derinliğini ölçmek için kullanılır. • Uygulama Senaryosu:Önemli olarak, ısı ile işlenmiş çelik,yüklü çelik, alet çeli vb. gibi daha sert malzemelerin ölçülmesi için kullanılır. • Çekim Gücü ile ilişki: Çelik sertliği 500HB'nin altında olduğunda, çekim gücü sertliğe doğrudan orantılıdır, yani, [text{Tensile Strength(kg/mm2)}=3.2timestext{HRC}. 2.HV ((Vickers Sertliği) • Tanım:Vickers sertliği, 136°'luk göreceli yüz açısıyla elmas kare piramitli bir girici kullanır, belirli bir test gücü ile malzeme yüzeyine basılır,ve sertlik değeri, kare piramit çukurunun birim yüzey alanındaki ortalama basınçla temsil edilir.. • Uygulama Senaryosu: Çeşitli malzemelerin,özellikle daha ince malzemelerin ve karburize ve nitrid katmanları gibi yüzey sertleştirme katmanlarının ölçülmesi için uygundur. • Çekim Gücü ile ilişki:Sertlik değeri ve çekim gücü arasında belirli bir karşılıklı ilişki vardır, ancak bu ilişki tüm senaryolarda geçerli değildir.Özellikle farklı ısı işleme koşullarında. 3.HB ((Brinell Sertliği) • Tanım:Brinell sertliği, belirli bir test yükü ile test edilecek metalin yüzeyine basmak için belirli bir çapta sertleştirilmiş bir çelik topu veya volfram karbid topu kullanır.yüzeydeki çukurun çapının ölçülmesi, ve alçaklığın küresel yüzey alanının yükle oranını hesaplar. • Uygulama Senaryosu:Genelde maddenin daha yumuşak olduğu durumlarda kullanılır,örneğin demirsiz metaller,sıcak işlemden önce çelik veya kaynatma sonrası çelik. • Çekim Dayanıklılığı ile ilişki: Çelik sertliği 500HB'nin altında olduğunda, çekim dayanıklılığı sertliğe doğrudan orantılıdır, yani,[text{Tensile Strength(kg/mm2)}=frac{1}{3}timestext{HB}]. Sertlik ve Çekim Gücü Arasındaki İlişkiSertlik değerleri ile germe dayanıklılığı değerleri arasında yaklaşık olarak karşılıklı bir ilişki vardır.Çünkü sertlik değeri başlangıç plastik deformasyon direnci ve devam eden plastik deformasyon direnci ile belirlenir..Materyanın dayanıklılığı ne kadar yüksekse,plastik deformasyon direnci de o kadar yüksektir ve sertlik değeri de o kadar yüksektir.Özellikle düşük sıcaklıkta ısıtma durumundaBu durum, çekim dayanıklılığı değerlerinin dağılımının çok dağılmış olması nedeniyle doğru bir şekilde belirlenmesi zorlaşmaktadır. Özetle,HRC,HV ve HB malzeme sertliğini ölçmek için yaygın olarak kullanılan üç yöntemdir.Her biri farklı malzemelere ve senaryolara uygulanabilir.ve malzemenin germe dayanıklılığı ile belli bir ilişki vardırPratik uygulamalarda, uygun sertlik test yöntemi malzemenin özelliklerine ve test gerekliliklerine göre seçilmelidir.     Sertlik Karşılaştırma Grafiği Çekim sıklığı N/mm2 Vickers Sertliği Brinell Sertliği Rockwell Sertliği Rm HV HB HRC 250 80 76   270 85 80.7   285 90 85.2   305 95 90.2   320 100 95   335 105 99.8   350 110 105   370 115 109   380 120 114   400 125 119   415 130 124   430 135 128   450 140 133   465 145 138   480 150 143   490 155 147   510 160 152   530 165 156   545 170 162   560 175 166   575 180 171   595 185 176   610 190 181   625 195 185   640 200 190   660 205 195   675 210 199   690 215 204   705 220 209   720 225 214   740 230 219   755 235 223   770 240 228 20.3 785 245 233 21.3 800 250 238 22.2 820 255 242 23.1 8350 260 247 24 850 265 252 24.8 865 270 257 25.6 880 275 261 26.4 900 280 266 27.1 915 285 271 27.8 930 290 276 28.5 950 295 280 29.2 965 300 285 29.8 995 310 295 31 1030 320 304 32.2 1060 330 314 33.3 1095 340 323 34.4 1125 350 333 35.5 1115 360 342 36.6 1190 370 352 37.7 1220 380 361 38.8 1255 390 371 39.8 1290 400 380 40.8 1320 410 390 41.8 1350 420 399 42.7 1385 430 409 43.6 1420 440 418 44.5 1455 450 428 45.3 1485 460 437 46.1 1520 470 447 46.9 15557 480 - 456 47 1595 490 - 466 48.4 1630 500 - 475. 49.1 1665 510 - 485. 49.8 1700 520 - 494 50.5 1740 530 -504 51.1 1775 540 - 513 51.7 1810 550 - 523 52.3 1845 560 - 532 53 1880 570 - 542 53.6 1920 580 - 551 54.1 1955 590 - 561 54.7 1995 600 - 570 55.2 2030 610 - 580 55.7 2070 620 - 589 56.3 2105 630 - 599 56.8 2145 640 -608 57.3 2180 650 - 618 57.8   660   58.3   670   58.8   680   59.2   690   59.7   700   60.1   720   61   740   61.8   760   62.5   780   63.3   800   64   820   64.7   840   65.3   860   65.9   880   66.4   900   67   920   67.5   940   68

Enjeksiyon kalıplama kusurları ve anormallikleri sonuçta enjeksiyonla kalıplanmış ürünlerin kalitesine yansır. Enjeksiyonla kalıplanmış ürünlerin kusurları aşağıdaki noktalara ayrılabilir: (1)Yetersiz ürün enjeksiyonu; (2)Ürün yanıp sönüyor; (3)Üründeki batma izleri ve kabarcıklar; (4)Ürün üzerindeki kaynak hatları; (5) Kırılgan ürün; (6)Plastiğin renginin değişmesi; (7)Ürün üzerinde gümüş çizgiler, desenler ve akış işaretleri; (8)Ürün kapısı alanında bulanıklık; (9) Ürünün bükülmesi ve büzülmesi; (10) Yanlış ürün boyutları; (11) Ürünün kalıba yapışması; (12) Malzemenin koşucuya yapışması; (13) Memenin salyası akıyor.   Aşağıda her sorunun nedenleri ve çözümlerinin ayrıntılı bir açıklaması bulunmaktadır.     1.-----Yetersiz Ürün Enjeksiyonunun Üstesinden Gelme Yetersiz ürün malzemesi genellikle kalıp boşluğunu doldurmadan önce malzemenin kürlenmesinden kaynaklanır, ancak başka birçok neden de vardır.   (a)Ekipman nedenleri: ① Haznedeki malzemenin kesintiye uğraması; ② Hazne boynunun kısmen veya tamamen tıkanması; ③ Yetersiz malzeme beslemesi; ④ Malzeme besleme kontrol sisteminin anormal çalışması; ⑤ Enjeksiyonlu kalıplama makinesinin plastikleştirme kapasitesi çok küçük; ⑥ Ekipmanın neden olduğu enjeksiyon döngüsü anormallikleri.   (b) Enjeksiyonla kalıplama koşulları şunlara neden olur: ① Çok düşük enjeksiyon basıncı; ② Enjeksiyon döngüsü sırasında çok fazla enjeksiyon basıncı kaybı; ③ Enjeksiyon süresi çok kısa; ④ Tam basınç süresi çok kısa; ⑤ Enjeksiyon hızı çok yavaş; ⑥ Kalıp boşluğunda malzeme akışının kesilmesi; ⑦ Düzensiz dolum oranı; ⑧ Çalışma koşullarından kaynaklanan enjeksiyon döngüsü anormallikleri.   (c) Sıcaklık nedenleri: ① Namlu sıcaklığını artırın; ② Meme sıcaklığını artırın; ③ Milivoltmetreyi, termokupl, dirençli ısıtma bobinini (veya uzak kızılötesi ısıtma cihazını) ve ısıtma sistemini kontrol edin; ④ Kalıp sıcaklığını arttırın; ⑤ Kalıp sıcaklık kontrol cihazını kontrol edin.   (d) Küf nedenleri: ① Çok küçük koşucu; ② Kapının çok küçük olması; ③ Meme deliği çok küçük; ④ Mantıksız kapı konumu; ⑤ Yetersiz sayıda kapı; ⑥ Soğuk sümüklüböcek kuyusu çok küçük; ⑦ Yetersiz havalandırma; ⑧ Küfün neden olduğu enjeksiyon döngüsü anormallikleri;   (e)Maddi nedenler:Malzemenin akışkanlığı zayıftır.     2.----- Ürün Yanıp Sönmesi ve Taşması Nasıl Aşılır: Ürünün yanıp sönmesi genellikle kalıp kusurlarından kaynaklanır; diğer nedenler arasında şunlar yer alır: kilitleme kuvvetinden daha büyük enjeksiyon kuvveti, çok yüksek malzeme sıcaklığı, yetersiz havalandırma, aşırı besleme, kalıp üzerinde yabancı nesneler vb.   (a)Küf sorunları: ① Boşluk ve çekirdek sıkı bir şekilde kapatılmamış; ② Boşluk ve çekirdeğin yanlış hizalanması; ③ Şablonlar paralel değil; ④ Şablon deformasyonu; ⑤ Kalıp düzlemine düşen yabancı cisimler; ⑥ Yetersiz havalandırma; ⑦ Havalandırma delikleri çok büyük; ⑧ Küfün neden olduğu enjeksiyon döngüsü anormallikleri.   (b) Ekipman sorunları: ① Ürünün öngörülen alanı, enjeksiyonlu kalıplama makinesinin maksimum enjeksiyon alanını aşıyor; ② Enjeksiyon kalıplama makinesi şablonlarının yanlış kurulum ayarı; ③ Yanlış kalıp kurulumu; ④ Kilitleme kuvveti sürdürülemez; ⑤ Enjeksiyon kalıplama makinesi şablonları paralel değil; ⑥ Bağlantı çubuklarının eşit olmayan deformasyonu; ⑦ Ekipmanın neden olduğu enjeksiyon döngüsü anormallikleri.   (c) Enjeksiyon kalıplama koşulları sorunları: ① Çok düşük kilitleme kuvveti; ② Çok yüksek enjeksiyon basıncı; ③ Çok uzun enjeksiyon süresi; ④ Çok uzun tam basınç süresi; ⑤ Çok hızlı enjeksiyon hızı; ⑥ Düzensiz dolum oranı; ⑦ Kalıp boşluğunda malzeme akışının kesilmesi; ⑧ Aşırı besleme kontrolü; ⑨ Çalışma koşullarından kaynaklanan enjeksiyon döngüsü anormallikleri.   (d) Sıcaklık sorunları: ① Namlu sıcaklığı çok yüksek; ② Çok yüksek meme sıcaklığı; ③ Kalıp sıcaklığı çok yüksek.   (e)Ekipman sorunları: ① Enjeksiyonlu kalıplama makinesinin plastikleştirme kapasitesini artırın; ② Enjeksiyon döngüsünü normal yapın;   (f)Soğutma koşulları sorunları: ① Parçalar kalıpta çok uzun süre soğur, dışarıdan içeriye doğru büzülmeyi önler, kalıbın soğuma süresini azaltır; ② Parçaları sıcak suda soğutun.     3.----- Ürünlerde Lavabo İzleri ve Hava Delikleri Nasıl Önlenir? Ürünlerdeki çökme izleri genellikle ürüne uygulanan kuvvetin yetersiz olmasından, yetersiz malzeme dolumundan ve mantıksız ürün tasarımından kaynaklanır, sıklıkla ince duvarların yanında kalın duvarlı kısımlarda görülür. Hava delikleri kalıp boşluğundaki yetersiz plastikten kaynaklanır, plastiğin dış çemberi soğur ve katılaşır ve iç plastik büzülerek bir vakum oluşturur. Çoğunlukla higroskopik malzemelerin iyi kurutulmaması ve malzemedeki monomer ve diğer bileşiklerin kalıntıları nedeniyle. hava delikleri, plastik üründeki kabarcıkların kalıp açıldığında anında mı yoksa soğuduktan sonra mı ortaya çıktığını gözlemleyin. Kalıp açıldığında anında ortaya çıkıyorsa bu çoğunlukla maddi bir sorundur; soğuduktan sonra ortaya çıkıyorsa kalıba veya enjeksiyon kalıplamaya aittir. koşullar sorunu.   (1)Önemli konular: ① Malzemeyi kurutun; ② Yağlayıcıları ekleyin; ③ Malzemedeki uçucu maddeleri azaltın.   (2) Enjeksiyonlu kalıplama koşulları sorunları: ① Yetersiz enjeksiyon hacmi; ② Enjeksiyon basıncını artırın; ③ Enjeksiyon süresini artırın; ④ Tam basınç süresini artırın; ⑤ Enjeksiyon hızını artırın; ⑥ Enjeksiyon döngüsünü arttırın; ⑦ Çalışma nedenlerinden kaynaklanan enjeksiyon döngüsü anormallikleri.   (3)Sıcaklık sorunları: ① Malzeme çok sıcak olduğundan aşırı büzülmeye neden olur; ② Malzemenin çok soğuk olması malzemenin yetersiz sıkıştırılmasına neden olur; ③ Kalıp sıcaklığının çok yüksek olması, kalıp duvarındaki malzemenin hızla katılaşmamasına neden olur; ④ Kalıp sıcaklığının çok düşük olması yetersiz doluma neden oluyor; ⑤ Kalıp üzerinde yerel aşırı ısınma noktaları; ⑥ Soğutma planlarını değiştirin.   (4)Küf sorunları: ① Geçidi artırın; ② Koşucuyu artırın; ③ Ana taşıyıcıyı artırın; ④ Meme deliğini artırın; ⑤ Kalıp havalandırmasını iyileştirin; ⑥ Denge dolum oranları; ⑦ Malzeme akışının kesintiye uğramasını önleyin; ⑧ Kapıyı ürünün kalın duvar kısmına girecek şekilde düzenleyin; ⑨ Mümkünse ürünün et kalınlığındaki farkı azaltın; ⑩ Küfün neden olduğu enjeksiyon döngüsü anormallikleri.   (5)Ekipman sorunları: ① Enjeksiyonlu kalıplama makinesinin plastikleştirme kapasitesini artırın; ② Enjeksiyon döngüsünü normal yapın;   (6)Soğutma koşulları sorunları: ① Parçalar kalıpta çok uzun süre soğur, dışarıdan içeriye doğru büzülmeyi önler, kalıbın soğuma süresini azaltır; ② Parçaları sıcak suda soğutun.     4.-----Ürünlerde Kaynak Çizgileri (Kelebek Çizgileri) Nasıl Önlenir? Ürünlerdeki kaynak çizgileri genellikle dikiş yerindeki düşük sıcaklık ve düşük basınçtan kaynaklanır.   (1)Sıcaklık sorunları: ① Namlu sıcaklığı çok düşük; ② Çok düşük meme sıcaklığı; ③ Çok düşük kalıp sıcaklığı; ④ Dikiş yerinde kalıp sıcaklığı çok düşük; ⑤ Eşit olmayan plastik erime sıcaklığı.   (2) Enjeksiyon sorunları: ① Çok düşük enjeksiyon basıncı; ② Enjeksiyon hızı çok yavaş.   (3)Küf sorunları: Dikiş yerinde havalandırmanın zayıf olması; Parçanın havalandırması zayıf; Çok küçük koşucu; Çok küçük kapı; Üç-hatlı yolluk girişinin çapı çok küçük; Nozül deliği çok küçük; Kapı dikişten çok uzakta, yardımcı kapılar eklemeyi düşünün; Ürün duvarı çok ince olduğundan erken kürlenmeye neden olur; Çekirdek kayması, tek taraflı inceliğe neden olur; Kalıp kayması, tek taraflı inceliğe neden olur; Parça dikiş yerinde çok ince, kalınlaştırın; Eşit olmayan dolum oranları; Malzeme akışının kesintiye uğraması.   (4)Ekipman sorunları: ① Çok küçük plastikleştirme kapasitesi; ② Namluda (pistonlu tip enjeksiyonlu kalıplama makinesi) çok fazla basınç kaybı var. (5)Önemli konular: ① Malzeme kirliliği; ② Malzemenin zayıf akışkanlığı, akışkanlığı artırmak için yağlayıcılar ekleyin.   5.-----Kırılgan Ürünler Nasıl Önlenir? Ürünlerdeki kırılganlık genellikle enjeksiyon kalıplama işlemi sırasında malzemelerin bozulmasından veya diğer nedenlerden kaynaklanmaktadır.   (1) Enjeksiyonlu kalıplama sorunları: Namlu sıcaklığı düşük; namlu sıcaklığını artırın; Nozül sıcaklığı düşük; artırın; Malzeme termal bozunmaya yatkınsa, namlu ve nozül sıcaklıklarını azaltın; Enjeksiyon hızını artırın; Enjeksiyon basıncını artırın; Enjeksiyon süresini artırın; Tam basınç süresini artırın; Kalıp sıcaklığı çok düşük; artırın; Parçadaki yüksek iç gerilim; iç gerilimi azaltır; Parçanın kaynak çizgileri var; bunları azaltmaya veya ortadan kaldırmaya çalışın; Vida dönüş hızı çok yüksek, bu da malzemenin bozulmasına neden oluyor.   (2)Küf sorunları: ① Parça tasarımı çok ince; ② Kapı çok küçük; ③ Koşucu çok küçük; ④ Parçaya takviyeler ve dolgular ekleyin.   (3)Önemli konular: ① Malzeme kirliliği; ② Malzeme düzgün şekilde kurutulmamış; ③ Malzemedeki uçucu maddeler; ④ Çok fazla geri dönüştürülmüş malzeme veya çok fazla geri dönüşüm süresi; ⑤ Düşük malzeme mukavemeti.       (4)Ekipman sorunları: ① Plastikleştirme kapasitesi çok küçük; ② Namluda malzemenin bozulmasına neden olan engeller var.     6.----- Plastik Renk Değişimi Nasıl Önlenir Malzemenin renginin bozulması genellikle kömürleşme, bozulma ve diğer nedenlerden kaynaklanır.   (1)Önemli konular: ① Malzeme kirliliği; ② Malzemenin zayıf kuruması; ③ Malzemede çok fazla uçucu madde var; ④ Malzeme bozulması; ⑤ Pigment ayrışması; ⑥ Katkı maddesi ayrışması.   (2)Ekipman sorunları: ① Ekipman temiz değil; ② Malzeme temiz bir şekilde kurutulmamış; ③ Ortam havası temiz değil; pigmentler havada yüzüyor ve hazne ile diğer parçalar üzerinde birikiyor; ④ Termokupl arızası; ⑤ Sıcaklık kontrol sistemi arızası; ⑥ Dirençli ısıtma bobininin (veya uzak kızılötesi ısıtma cihazının) hasar görmesi; ⑦ Namludaki malzemenin bozulmasına neden olan engeller.   (3)Sıcaklık sorunları: ① Namlu sıcaklığı çok yüksek; azaltın; ② Meme sıcaklığı çok yüksek; azaltın.   (4) Enjeksiyonlu kalıplama sorunları: ① Vida dönüş hızını azaltın; ② Karşı basıncı azaltın; ③ Kilitleme kuvvetini azaltın; ④ Enjeksiyon basıncını azaltın; ⑤ Enjeksiyon basınç süresini kısaltın; ⑥ Tam basınç süresini kısaltın; ⑦ Enjeksiyon hızını yavaşlatın; ⑧ Enjeksiyon döngüsünü kısaltın.   (5)Küf sorunları: ① Kalıbın havalandırılmasını düşünün; ② Kesme hızını azaltmak için geçit boyutunu artırın; ③ Nozül deliğini, ana taşıyıcıyı ve yolluk boyutlarını artırın; ④ Yağları ve yağlayıcıları kalıptan çıkarın; ⑤ Kalıp ayırıcıyı değiştirin.   Ayrıca, parçadaki iç gerilimin yüksek olması durumunda, yüksek darbeye dayanıklı polistiren ve ABS'nin de gerilim nedeniyle rengi bozulabilir.     7.----- Ürünlerdeki Gümüş Çizgiler ve Beneklenmelerin Üstesinden Gelme (1)Önemli konular: ① Malzeme kirliliği; ② Malzeme kurutulmamış; ③ Homojen olmayan malzeme parçacıkları.   (2)Ekipman sorunları: ① Namlu-nozul akış kanalı sisteminde malzeme akışını etkileyen engelleri ve çapakları kontrol edin; ② Saçma, yaylı bir ağızlık kullanın; ③ Yetersiz ekipman kapasitesi.   (3) Enjeksiyonlu kalıplama sorunları: ① Malzeme bozulması, vida dönüş hızını azaltın, karşı basıncı azaltın; ② Enjeksiyon hızını ayarlayın; ③ Enjeksiyon basıncını artırın; ④ Enjeksiyon süresini uzatın; ⑤ Tam basınç süresini uzatın; ⑥ Enjeksiyon döngüsünü uzatın.   (4)Sıcaklık sorunları: ① Namlu sıcaklığı çok düşük veya çok yüksek; ② Kalıp sıcaklığı çok düşük, artırın; ③ Düzensiz kalıp sıcaklığı. ④ Meme sıcaklığının çok yüksek olması salya akmasına neden olur, azaltın.   (5)Küf sorunları: ① Soğuk sümüklüböcekleri iyice artırın; ② Koşucuyu artırın; ③ Ana taşıyıcıyı, koşucuyu ve kapıyı parlatın; ④ Geçit boyutunu artırın veya fan kapısına geçin; ⑤ Havalandırmayı geliştirin; ⑥ Kalıp boşluğu yüzey kaplamasını artırın; ⑦ Kalıp boşluğunu temizleyin; ⑧ Aşırı yağlayıcı, azaltın veya değiştirin; ⑨ Kalıptaki yoğuşmayı giderin (kalıbın soğumasından kaynaklanır); ⑩ Oyuklardan ve kalın bölümlerden malzeme akışı, parça tasarımını değiştirin; Kapının lokal olarak ısıtılmasını deneyin.     8.-----Ürünün Kapı Alanındaki Karanlıklığın Üstesinden Gelme Ürünün giriş bölgesinde çizgilerin ve bulanıklığın görünümü genellikle malzeme kalıba enjekte edildiğinde "eriyik kırılmasından" kaynaklanır.   (1) Enjeksiyonlu kalıplama sorunları: ① Namlu sıcaklığını artırın; ② Meme sıcaklığını artırın; ③ Enjeksiyon hızını yavaşlatın; ④ Enjeksiyon basıncını arttırın; ⑤ Enjeksiyon süresini değiştirin; ⑥ Yağlayıcıyı azaltın veya değiştirin.   (2)Küf sorunları: ① Kalıp sıcaklığını arttırın; ② Geçit boyutunu artırın; ③ Kapı şeklini değiştirin (fan kapısı); ④ Soğuk sümüklüböcekleri iyice arttırın; ⑤ Koşucu boyutunu artırın; ⑥ Kapı konumunu değiştirin; ⑦ Havalandırmayı iyileştirin.   (3)Önemli konular: ① Malzemeyi kurutun; ② Malzemeden kirletici maddeleri çıkarın.     9.----- Üründeki Çarpılma ve Büzülmenin Üstesinden Gelme Ürünün bükülmesi ve aşırı büzülmesi genellikle kötü ürün tasarımından, kötü kapı konumundan ve enjeksiyon kalıplama koşullarından kaynaklanır. Yüksek stres altındaki yönelim de bir faktördür.   (1)Enjeksiyon kalıplama sorunları: Enjeksiyon döngüsünü uzatın; Aşırı doldurmadan enjeksiyon basıncını artırın; Aşırı doldurmadan enjeksiyon süresini uzatın; Aşırı doldurmadan tam basınç süresini uzatın; Aşırı doldurmadan enjeksiyon hacmini artırın; Eğilmeyi azaltmak için malzeme sıcaklığını azaltın; Eğilmeyi azaltmak için kalıptaki malzeme miktarını minimumda tutun; Eğilmeyi azaltmak için stres yönelimini en aza indirin; Enjeksiyon hızını artırın; Fırlatma hızını yavaşlatın; Parçayı tavlayın; Enjeksiyon döngüsünü normalleştirin.   (2)Küf sorunları: ① Geçit boyutunu değiştirin; ② Kapı konumunu değiştirin; ③ Yardımcı kapılar ekleyin; ④ Fırlatma alanını artırın; ⑤ Dengeli fırlatmayı koruyun; ⑥ Yeterli havalandırma sağlayın; ⑦ Parçayı güçlendirmek için duvar kalınlığını artırın; ⑧ Takviyeler ve filetolar ekleyin; ⑨ Kalıp boyutlarını kontrol edin.   Eğrilme ve aşırı büzülme, malzeme ve kalıp sıcaklıkları ile çelişkilidir. Yüksek malzeme sıcaklığı daha az büzülmeye ancak daha fazla çarpılmaya neden olur ve bunun tersi de geçerlidir; yüksek kalıp sıcaklığı, daha az büzülmeye ancak daha fazla çarpılmaya neden olur ve bunun tersi de geçerlidir. Bu nedenle, temel çelişkinin çözülmesi gerekir. Parçaların farklı yapılarına göre.   10.----- Ürün Boyutları Nasıl Kontrol Edilir Ürün boyutlarındaki farklılıklar, anormal ekipman kontrolünden, makul olmayan enjeksiyon kalıplama koşullarından, kötü ürün tasarımından ve malzeme özelliklerindeki değişikliklerden kaynaklanmaktadır.   (1)Küf sorunları: ① Makul olmayan kalıp boyutları;② Çıkarıldığında ürünün deformasyonu; ③ Düzensiz malzeme dolumu; ④ Doldurma sırasında malzeme akışının kesilmesi; ⑤ Mantıksız kapı boyutu; ⑥ Mantıksız koşucu boyutu; ⑦ Küfün neden olduğu enjeksiyon döngüsü anormallikleri.   (2)Ekipman sorunları: ① Anormal besleme sistemi (pistonlu tip enjeksiyon basıncı makinesi); ② Vidanın anormal durma fonksiyonu; ③ Anormal vida dönüş hızı; ④ Düzensiz karşı basınç ayarı; ⑤ Anormal hidrolik sistem çek valfi; ⑥ Termokupl arızası; ⑦ Anormal sıcaklık kontrol sistemi; ⑧ Anormal dirençli ısıtma bobini (veya uzak kızılötesi ısıtma cihazı); ⑨ Yetersiz plastikleştirme kapasitesi; ⑩ Ekipmanın neden olduğu enjeksiyon döngüsü anormallikleri.   (3) Enjeksiyon kalıplama durumu sorunları: ① Düzensiz kalıp sıcaklığı; ② Düşük enjeksiyon basıncı, artırın; ③ Yetersiz doldurma, enjeksiyon süresini uzatın, tam basınç süresini uzatın; ④ Namlu sıcaklığı çok yüksek, azaltın; ⑤ Meme sıcaklığı çok yüksek, azaltın; ⑥ Operasyondan kaynaklanan enjeksiyon döngüsü anormallikleri.   (4)Önemli konular: ① Her parti için malzeme özelliklerindeki farklılıklar; ② Malzemenin düzensiz parçacık boyutu; ③ Malzeme kuru değil.     11.-----Ürünlerin Kalıba Yapışması Nasıl Önlenir? Kalıba yapışan ürünler esas olarak zayıf ejeksiyon, yetersiz besleme ve yanlış kalıp tasarımından kaynaklanır. Ürün kalıba yapışırsa enjeksiyon kalıplama işlemi normal olamaz.   (1)Kalıp sorunları: Yetersiz besleme nedeniyle plastik kalıba yapışırsa, çıkarma işlemini kullanmayın.mekanizma; ters kesme kenarlarını (çöküntüler) çıkarın; Keski izlerini, çizikleri ve diğer yaralanmaları giderin; Kalıp yüzeyinin düzgünlüğünü arttırın; Kalıp yüzeyini enjeksiyon yönüne uygun yönde parlatın; Taslak açısını artırın; Etkili fırlatma alanını artırın; Fırlatma konumunu değiştirin; Fırlatma mekanizmasının çalışmasını kontrol edin; Derin çekirdek çekme kalıbında, vakum tahribatını ve hava basıncı çekirdeği çekmeyi artırın; Kalıplama işlemi sırasında kalıp boşluğu deformasyonunu ve kalıp çerçevesi deformasyonunu kontrol edin; kalıbı açarken kalıp kaymasını kontrol edin; Kapı boyutunu azaltın; Yardımcı kapılar ekleyin; Kapı konumunu yeniden düzenleyin, (13)(14)(15) kalıp boşluğundaki basıncı azaltmayı hedefleyin; Çok gözlü kalıpların dolum oranını dengeleyin; Enjeksiyon kesintisini önleyin; Parça tasarımı kötüyse yeniden tasarlayın; Küfün neden olduğu enjeksiyon döngüsü anormalliklerinin üstesinden gelin.   (2) Enjeksiyon sorunları: ① Kalıp ayırıcı maddeleri artırın veya iyileştirin; ② Malzeme besleme miktarını ayarlayın; ③ Enjeksiyon basıncını azaltın; ④ Enjeksiyon süresini kısaltın; ⑤ Tam basınç süresini azaltın; ⑥ Daha düşük kalıp sıcaklığı; ⑦ Enjeksiyon döngüsünü artırın; ⑧ Enjeksiyon koşullarından kaynaklanan enjeksiyon döngüsü anormalliklerinin üstesinden gelin.   (3)Önemli konular: ① Malzeme kirliliğini temizleyin; ② Malzemeye yağlayıcılar ekleyin; ③ Malzemeyi kurutun.   (4)Ekipman sorunları: ① Fırlatma mekanizmasını onarın; ② Ejeksiyon vuruşu yetersizse uzatın; ③ Şablonların paralel olup olmadığını kontrol edin; ④ Ekipmanın neden olduğu enjeksiyon döngüsü anormalliklerinin üstesinden gelin.       12.-----Koşucuya Plastik Yapışmanın Üstesinden Gelme Plastik yolluğun kızağa yapışması, kapak ile meme ark yüzeyi arasındaki zayıf temastan, kapak malzemesinin ürünle birlikte dışarı atılmamasından ve anormal beslemeden kaynaklanmaktadır. Genellikle ana taşıyıcının çapı, kapak malzemesinin geçebileceği kadar büyük olmalıdır. parça çıkarıldığında tam olarak kürlenmez.   (1) Koşucu ve kalıp sorunları: ① Yolluk kapısı nozulla iyice eşleşmelidir; ② Meme deliğinin yolluk kapısı çapından daha büyük olmadığından emin olun; ③ Ana taşıyıcıyı parlatın; ④ Ana taşıyıcının konikliğini arttırın; ⑤ Ana taşıyıcının çapını ayarlayın; ⑥ Koşucu sıcaklığını kontrol edin; ⑦ Kapı malzemesinin çekme kuvvetini artırın; ⑧ Kalıp sıcaklığını düşürün.   (2) Enjeksiyon koşulları sorunları: ① Yolluk kesmeyi kullanın; ② Enjeksiyon beslemesini azaltın; ③ Daha düşük enjeksiyon basıncı; ④ Enjeksiyon süresini kısaltın; ⑤ Tam basınç süresini azaltın; ⑥ Daha düşük malzeme sıcaklığı; ⑦ Daha düşük namlu sıcaklığı; ⑧ Daha düşük meme sıcaklığı;   (3)Önemli konular: ① Malzeme kirliliğini temizleyin; ② Malzemeyi kurutun.     13.-----Nozül Salyası Nasıl Önlenir Nozulun salyası esas olarak malzemenin çok sıcak olmasından ve viskozitenin çok düşük olmasından kaynaklanmaktadır.   (1)Nozul ve kalıp sorunları: ① Yaylı iğne valf nozulu kullanın; ② Ters açılı bir nozul kullanın; ③ Nozul deliği boyutunu azaltın; ④ Soğuk sümüklüböcekleri iyice artırın.   (2) Enjeksiyon koşulları sorunları: ① Meme sıcaklığını düşürün; ② Yolluk kesmeyi kullanın; ③ Malzeme sıcaklığını düşürün; ④ Enjeksiyon basıncını düşürün; ⑤ Enjeksiyon süresini kısaltın; ⑥ Tam basınç süresini azaltın.   (3)Önemli konular: ① Malzeme kirliliğini kontrol edin; ② Malzemeyi kurutun.